Menyolder lapisan las dalam jangka pendek. Metode khusus pengelasan dan penyolderan

Di dunia yang tidak stabil dan lingkungan eksternal yang agresif saat ini, orang-orang berusaha keras untuk menghemat ruang bagi diri mereka sendiri, untuk menjadikan dunia “kecil” mereka lebih dapat diandalkan. Mobil telah lama menjadi elemen penting dalam kehidupan sehari-hari, namun jika dilihat di jalan raya, mobil tenggelam dalam zona ketidakamanan yang semakin meningkat. Saat membeli mobil, pembeli sangat memperhatikan masalah keselamatan. Setiap peserta revolusi tidak hanya harus menghindari kemungkinan kecelakaan di jalan raya, tetapi juga kehilangan nyawa jika terjadi kecelakaan.

Lahir pada tahun 1997 Komite Eropa EuroNCAP terlibat dalam melakukan uji tabrak independen terhadap keselamatan kendaraan, memeriksa mobil dalam berbagai situasi darurat non-standar, menilai keselamatan pengemudi dan penumpang, dan menetapkan peringkat keselamatan kendaraan dalam "Bantuan keselamatan".

Segala upaya jika terjadi kerusakan kendaraan ditujukan untuk menguji efektivitas sistem perlindungan kendaraan pasif. Dan bukan tanpa alasan, karena jika terjadi kecelakaan, pengoperasian sistem tersebut dapat mengganggu kehidupan air dan penumpang.

Produsen mobil sangat menghormati keselamatan penumpang. Misalnya, bodi Ford Fusion memiliki rangka daya yang dirancang khusus untuk menyerap energi benturan pada saat terjadi benturan, dan pintunya diperkuat dengan balok baja. Bodi Audi A3 telah meningkatkan kekakuan dan lapisan penyerap energi untuk memberikan banyak ruang bagi penumpang, yang jika terjadi benturan akan memberikan perlindungan yang andal terhadap air dan penumpang.

Prestasi baru – baja baru

Untuk meningkatkan daya saing, produsen berupaya menciptakan mobil irit dan aman. Peluang baru untuk bodi mobil saat ini ditentukan oleh kebutuhan untuk menciptakan bodi yang lebih irit dan karenanya lebih ringan; Saat ini, kita dapat tetap berada dalam keamanan pasif pada tingkat tertinggi. Semua ini membuat produsen mobil sulit untuk terpuruk ke depan.

Desain bodi baru, teknologi inovatif

Konsep bodi mobil baru dikaitkan dengan teknologi inovatif. Biasanya, ini adalah konstruksi ringan yang terbuat dari baja berkekuatan sangat tinggi bermutu tinggi, logam ringan - paduan aluminium dan magnesium, plastik yang diperkuat serat yang dikeraskan, atau berbagai kombinasi semua bahan ini dalam satu struktur bodi. Semua ini ditentukan oleh tugas ekonomi yang dipengaruhi oleh produksi massal, dan kebutuhan warga untuk memilih mobil yang irit dan aman.

Saat ini ada dua jalur yang ditempuh produsen: teknologi sambungan hibrid, paduan ringan, lem yang diawetkan, yang memungkinkan distribusi tekanan antar sambungan ke seluruh permukaan kontak, dan metode sambungan mekanis-termal. Caranya adalah dengan mencari proses yang mudah diterapkan dalam produksi dan dapat berhasil tercipta saat pembaharuan tubuh pasca kecelakaan. Saat ini tidak mungkin untuk mengatakan metode mana yang akan lebih luas, tetapi beberapa produsen logam, bekerja sama dengan produsen mobil, terus mengembangkan paduan dan metode pemrosesan logam baru untuk menghilangkan karakteristik yang diperlukan. Seringkali paduan baru dan metode pengolahan logam baru membuka kemungkinan baru untuk pengerasan.

Jenis baja dan paduan yang digunakan pada struktur bodi mobil

Baja

Peleburan baja hingga 200 N/mm2

Baja mutu tinggi HSS 210-450 N/mm2

Baja Nadmitsna EHS 400-800 N/mm2

Paduan aluminium

Aluminium magnesium AlMg mendekati 300 N/mm2

Aluminium silikon AlSi mendekati 200 N/mm2

Baja baru - teknologi perbaikan baru

Pematrian MIG adalah teknologi penyambungan baru, disebut juga pengelasan-solder, yang digunakan untuk menyambung baja bermutu tinggi pada panel bodi otomotif. Baja bermutu tinggi, seperti Boron, memperoleh tingkat kekerasan yang tinggi melalui perlakuan panas. Dalam pengelasan otomatis awal, suhu wadah las harus diatur ke 1500-1600 ° C, yang akan menyebabkan perubahan karakteristik logam yang digabungkan, dan, sebagai akibatnya, perubahan pada seluruh tubuh. struktur. Akibatnya, kita melenyapkan “tubuh cacat” yang membawa ancaman.

Proses penyolderan MIG merupakan proses penyolderan yang keras. Proses pengelasan brazing MIG (Metal-Inert-Gas), seperti namanya, dilakukan di tengah-tengah gas inert yaitu argon. Gas melindungi busur, melelehkan solder dan bagian tepinya agar tidak terkena angin berlebih. Prosesnya sendiri sederhana, seperti pengelasan MIG/MAG, dan umum terjadi pada pikiran pembaharuan tubuh. Pada suhu leleh solder yang jauh lebih rendah - sekitar 1000°C - difusi logam tidak meningkat, dan karena suhu rendaman yang relatif rendah, kekuatan baja yang disambung tetap terjaga. Metode ini praktis melibatkan deformasi lembaran yang akan disambung.

Kami secara khusus ingin menunjukkan bahwa suhu leleh solder yang lebih rendah menghasilkan pembakaran seng yang minimal selama penyolderan (seng meleleh pada 419°C, menguap pada 906°C). Jahitan sobek sangat tahan terhadap korosi. Drit untuk sediaan solder menggunakan paduan berbahan dasar tembaga dengan penambahan silikon (CuSi3) atau aluminium (CuAl8). Solder dikombinasikan dengan seng, dan hasilnya jahitannya memiliki sifat anti korosi yang tinggi.

Proses pengelasan-solder dilakukan dengan baja mutu rendah, terutama baja mutu rendah, yang diperlukan untuk menjaga suhu rendaman tetap rendah. Dalam hal ini, metode jahitan digunakan: pin ditempatkan di bawah potongan tumpul di dekat jahitan las. Baki harus diposisikan secara vertikal tidak lebih dari 15° agar gas tidak terlihat dari area bak mandi dan terperangkap di sana. Laju aliran gas antara 20-25 l/jam, untuk itu perlu dipasang peredam dengan vitratomer.

Saat menyolder dua lembar, perlu dibuat celah di antara keduanya, kira-kira sama dengan ketebalan lembaran yang akan dilas (sekitar 1-1,2 mm), dan sisakan ruang untuk diisi dengan solder. Fluiditas persediaan makanan tidak menyebabkannya mendidih saat direbus.

Anda dapat memeriksa sendiri sejauh mana lapisan las-solder dilas dan disolder; Kami berakhir dengan sekitar 30 siklus area jahitan yang rusak. Hasilnya terlihat di foto: jahitannya utuh, sambungannya lebih kecil dari pelat baja utama. Pengujian dilakukan dengan pelat baja sederhana, pengujian pertama dengan baja tahan karat tidak pecah; Mungkin bagi siapa diperlukan perangkat khusus, dan bukan hanya ikan air tawar.

Teknologi perbaikan baru – peralatan baru untuk perbaikan

Perbaikan bodi yang rusak tidak hanya memerlukan ketelitian tanpa kompromi dalam memperbarui struktur bodi sesuai dengan data pabrikan, tetapi juga pemilihan metode ini untuk menghindari kerusakan karakteristik nilai struktur. . Jika bermaksud melakukan perbaikan sesuai kemampuan pabrikan, maka perlu menggunakan cara perbaikan tradisional yang mengandalkan peralatan OEM (Original Equipment Produsen).

Saat ini, mesin MIG/MAG dengan kemungkinan pengelasan dan penyolderan telah tersedia untuk perkakas bodywork. Pabrikan Perancis GYS menawarkan dua model dengan fungsi ini: TRIMIG 205-4S dan DUOGYS AUTO. Peralatan tersebut diciptakan khusus untuk perbaikan bodi. Model yang paling menarik adalah DUOGYS AUTO, yang akan kita lihat di laporannya.

Mesin las otomatis profesional DUOGYS AUTO sangat ideal untuk perbaikan bodi di bengkel yang mengerjakan bodi yang sudah ada. Ini digunakan untuk bekerja dengan baja, aluminium dan pengelasan-solder baja komponen tinggi menggunakan partikel tambahan CuSi3 atau CuAl8.

■ Drit CuSi3 didasarkan pada kemampuan teknologi OPEL dan Mercedes.

■ Drit CuAl8 didasarkan pada kemampuan teknologi Peugeot, Citroen, Renault.

■ Bor aluminium AlSi12 diawetkan untuk mengelas lembaran otomotif dengan ketebalan 0,6–1,5 mm.

■ Bor aluminium AlSi12 diawetkan untuk mengelas lembaran otomotif dengan ketebalan hingga 1,5 mm.

Perangkat ini dilengkapi dengan dua mekanisme multi-rol dengan kemampuan menghubungkan pin dengan mekanisme umpan Spool Gun opsional. Kit ini dilengkapi dengan dua pin tiga meter 150 A: satu untuk pekerjaan baja, dan yang lainnya untuk pengelasan dan penyolderan, dan Spool Gun dengan selongsong empat meter. Karena mode sinergis, perangkat dapat dengan mudah dialihkan ke mode pengoperasian yang berbeda.

DUOGYS AUTO memiliki dua mode penyesuaian: otomatis dan manual. Dalam mode otomatis, perlu untuk memilih jenis dan diameter tembakan pengelasan, mengatur tingkat aliran yang diperlukan pada jumper tujuh posisi, dan kecepatan umpan tembakan secara otomatis disesuaikan dengan nilai yang ditentukan. Dalam hal ini, kemungkinan penyesuaian fluiditas yang baik ditransfer. Untuk kebutuhan Anda, kini Anda dapat beralih ke mode manual dan beroperasi seolah-olah Anda menggunakan mesin otomatis asli.

Perangkat ini memiliki dua mode warna. Mode titik SPOT adalah manual untuk pengoperasian taktik. Mode pemanasan manual DELAY ditujukan untuk mengelas lembaran tipis baja dan aluminium, pada saat yang sama terdapat risiko terbakar atau berubah bentuk pada lembaran yang dilas.

Untuk stasiun bodywork dengan volume lalu lintas rendah, kami dapat merekomendasikan mesin las otomatis TRIMIG 205-4S. Ini adalah generator strum yang sama dengan kakaknya DUOGYS AUTO, tetapi hanya satu mekanisme penggerak roda halaman dan akan ada waktu tambahan untuk memasang kembali kumparan dengan panah las.

Di perangkat lain, ada perangkat yang sama, yang dengannya Anda juga dapat mengelas baja, mengelas-solder, dan dengan menghubungkan pin dari mekanisme umpan panah Spool Gun yang disediakan, dan mengelas aluminium.

Bisakah Anda memberi tahu saya apa cara terbaik untuk mengelas bagian galvanis?

Mig-solder elemen mobil

Untuk menyambung permukaan galvanis, disarankan untuk menggunakan penyolderan MIG daripada pengelasan otomatis di tengah argon. Saat mengelas seng, lapisan tersebut melelehkan terak, pori-pori, dan cangkang dengan logam cair. Ini berarti berkurangnya keasaman dan saturasi lapisan seng di zona pengelasan. Penting untuk memperkuat bagian-bagian untuk operasi galvanis berulang menggunakan metode memperbarui lapisan anti-korosi, yang tidak selalu memungkinkan di lokasi.

Masalah saat mengelas logam galvanis

Munculnya metode penyolderan MIG menghilangkan masalah tersebut. Metode penyolderan MIG berbeda dengan metode pengelasan MIG hanya pada jenis bagian yang dibor dan mode prosesnya.

Untuk penyolderan MIG, digunakan bor tembaga CuSi3. Temperatur solidus yang rendah memungkinkan logam dasar meleleh. Lapisan seng tidak menguap, tetapi ketika digosokkan ke dalam bak, lapisan kimia yang mirip dengan kuningan terbentuk di permukaan, yang melindungi lapisan las dari korosi.

Cara pengelasan baja galvanis

Bahan penyolder digetarkan dalam media kering gas inert, dan hasilnya dicapai melalui pemilihan mode optimal pancaran utama dan pulsa, di mana transfer aditif ke dalam lapisan dicapai tanpa korsleting. Pada mode pulse jet, getaran dari nilai minimum hingga puncak menjadi 0,25 hingga 25 Hz. Seringkali terdapat lebih sedikit panas di udara, dan perluasan aliran panas ke benda padat sangat terbatas. Tetesan disebarkan dari aditif secara impulsif - sebagai hasilnya, seluruh proses secara praktis digabungkan dengan atomisasi.
Krim baja galvanis, proses ini digunakan untuk baja karbon, paduan rendah dan tahan korosi. Pengelasan-solder tersedia untuk membuat lapisan vertikal ke segala arah (dari rangka ke substruktur dan secara tidak langsung - tidak ada masalah) dan rangka. Fluiditas – hingga 1000 mm/jam.
Menggunakan penyolderan MIG, bahkan lembaran baja tipis pun dapat disambung dengan deformasi minimal. Metode MiG sedang dikembangkan - penyolderan di bengkel mobil, kapal, sistem ventilasi dan pendingin udara.
Pilihan lainnya adalah menghubungkan sepeda secara ajaib dengan cara ini.

Pengelasan galvanisasi TIG

Ketika dilas TIG, karena busur "terpendek", jahitannya keluar dengan bentuk cembung, yang ditunjukkan oleh nilai sekunder produk, penyolderan suhu tinggi memberikan hasil terbaik, dan penyolderan MIG mengkompensasi kekurangannya. dan yang pertama, dan yang lainnya, jahitan dan pendarahan yang melengkung dengan aman dimungkinkan dengan sedikit masukan panas ke dalam material, di mana nilai sambungannya mendekati nilai pengelasan.

drit midny mm beli

Zastosovuvani:

1. Penyolderan kapiler. Solder mengisi celah antara permukaan yang akan disambung. Dijual dan logam tidak bereaksi secara kimia. Ini adalah metode penyolderan yang paling ekstensif.
2. Penyolderan difusi - pengeringan pada suhu tinggi. Lapisan yang signifikan tercipta karena difusi timbal balik antara komponen solder dan logam dasar. Tidak ada interaksi kimia, kerusakan terus menerus terjadi.
3. Penyolderan reaktif kontak. Dalam hal ini, antara bagian-bagian yang akan disambung, atau antara bagian-bagian dan solder, reaksi aktif terjadi dengan terciptanya sambungan kontak yang dapat melebur rendah.
4. Penyolderan fluks reaktif. Lapisan ini tercipta oleh reaksi antara fluks dan logam dasar.
5. Penyolderan adalah pengelasan, jahitan dibuat dengan metode pengelasan, dan bahan pengisi kemudian dilas dengan solder.

Metode penyolderan ditentukan oleh sifat kimia solder, fluks dan logam serta mode penyolderan (suhu, jam, dll.) Penyolderan dilakukan dengan cara berikut, tergantung pada sumber panas:

1. menyolder di tungku;
2. dukungan penyolderan;
3. penyolderan induksi;
4. menyolder dengan besi solder;
5. menyolder dengan besi solder gas.
6. menyolder ke inti pada saat solder meleleh;

Paduan logam paling sering digunakan sebagai solder.

Manfaat dasar sebelum menyolder:

1. Suhu leleh setidaknya 50-100 derajat lebih rendah dari suhu leleh logam yang disolder.

2. Pastikan logam dirawat dengan benar dan las tersegel.

3. Kencangkan jahitan yang lembut, plastik dan tahan korosi.

4. Koefisien ekspansi linier logam tidak berbeda tajam dengan koefisien ekspansi linier logam solder.

Solder dibagi menjadi dua kelompok: lunak (titik leleh di bawah 500 C) dan keras (titik leleh di atas 500 C).

Penyolderan lunak memberikan kekuatan mekanik yang relatif rendah dan cocok untuk suku cadang yang beroperasi pada suhu rendah dan kondisi getaran kejut rendah: radiator, tangki pemadam kebakaran, kabel listrik, dll. Kisaran terluas dari timah-timah (timah dalam bentuk murni karena solder tidak divikorisasi) solder (angka pada nama solder berarti bersama dengan timah baru): POS-18 (timah 17-18%, 2-2.5 % surmite dan 79-81% timbal) digunakan untuk menyolder bagian yang tidak biasa; POS-30 dan POS-40 - untuk lapisan yang memerlukan nilai dan keandalan yang memadai, POS-50 dan POS-61 - untuk bagian yang lapisannya tidak mudah teroksidasi selama pengoperasian (peralatan listrik, dll.).

Penyolderan keras digunakan dalam bentuk yang memerlukan jahitan induk atau jahitan yang beroperasi pada suhu tinggi (pipa minyak, kontak relai, dll.). Berikut ini digunakan untuk solder keras: tembaga, tembaga-seng, kuningan, aluminium dan kayu. Solder tembaga-seng (angka pertama dalam nama solder berarti alih-alih tembaga dalam solder, seng digunakan dan jumlah rumahnya sedikit): PMC-36 - untuk menyolder solder kuningan; PMTs-48 - untuk bagian yang terbuat dari paduan tembaga yang tidak rentan terhadap tekanan kejut dan kerusakan; PMC-54 - untuk menyolder tembaga, perunggu dan baja, yang tidak mengenali tekanan kejut.

Untuk menghilangkan sambungan elastis dan fleksibel, vicor digunakan sebagai solder kuningan L-62 dan L-68. (Paduan tembaga dengan seng - hingga 80%, dengan tambahan aluminium, timbal, nikel - hingga 10%).

Untuk menyolder semua jenis struktur, solder vicorized digunakan: PSR-12 (36% tembaga, 12% skrap, sedikit lebih dari 1,5% rumah, seng lainnya); PSR-45 untuk menyolder kuningan, tembaga dan perunggu (kontak listrik); PSR-70 untuk menyolder kabel listrik, sehingga penyangga listrik yang rendah dapat dicabut pada area penyolderan.

Untuk menyolder bagian yang menggunakan aluminium dan paduan lainnya, digunakan solder aluminium-silikon (sil) dan paduan aluminium-tembaga (34A dan 35A). Solder 35A memiliki sifat mekanik yang lebih tinggi dan titik leleh yang lebih tinggi, lebih rendah dari 34A.

Untuk menghilangkan endapan oksida dari permukaan dan mencegah oksidasi lebih lanjut, gunakan fluks yang memecah oksida atau berinteraksi secara kimia dengan oksida dan, seperti terak, muncul di permukaan lapisan. Dengan cara yang sama, fluks diterapkan pada permukaan basah yang dicat. Suhu leleh fluks bertanggung jawab atas rendahnya suhu leleh solder.

Saat menyolder dengan solder lunak, gunakan amonia (atau amonium klorida), campuran berair seng klorida dan amonium klorida dengan konsentrasi 20-50%. Jangan mencampur asam klorida sebagai fluks dengan seng klorida, karena akan mencegah pengetsaan asam klorida dengan seng:

HCl + Zn2 → ZnCl2 + H2.

Untuk mencegah korosi lebih lanjut pada bagian yang disolder, rosin harus diaplikasikan pada area penyolderan, bukan pada besi solder, karena Jika besi solder terlalu panas, Anda mungkin kehilangan kekuatan untuk melakukan fluks.

Saat menyolder dengan solder keras sebagai fluks, gunakan boraks atau campur dengan asam borat dan borat anhidrida. Dengan memilih jumlah borat anhidrida, Anda dapat mengubah titik leleh fluks.

Bagian penyolderan dengan solder lunak paling sering dilakukan menggunakan besi solder (tembaga dan listrik), dan dengan solder keras - dengan besi solder gas atau pemanas induksi. Bagian kerja dari besi solder digosok dengan amonia untuk menghilangkan oksida dan diservis. Permukaan jahitan dilapisi dengan fluks, besi solder dilebur dan solder dipindahkan ke area penyolderan dan didistribusikan secara merata di atasnya.

Bagian sasis kendaraan sehari-hari dan jalan raya sering mengalami keausan. Untuk merenovasi jenis ini, perlu untuk berhenti mengisinya dengan logam langka (memasak), karena Metode lain (permukaan otomatis, pemasangan perban, dll.) tidak memberikan kekuatan yang baik dan bahkan lebih mahal.

Bagian tersebut dipanaskan dan ditempatkan di dekat cetakan, juga dipanaskan hingga 200-250 o C. Chavun atau baja langka dituangkan ke dalam cetakan melalui penutup, untuk mengembalikan ruang antara bagian yang aus dan dinding cetakan, untuk memastikan Logam dilas untuk mengimbangi keausan. Tidak diperlukan pemesinan mekanis untuk bagian undercarriage. Dibandingkan dengan metode lain, daya tahan suku cadang baru berkurang dua pertiganya, dan daya tahannya tetap sama dengan suku cadang baru.

kaya

4.1 Penilaian Rozrakhunkov terhadap kekuatan mekanik logam las yang diiradiasi

Menilai kekuatan mekanik yang signifikan dari logam las, perlu untuk memperhitungkan pengaruh pejabat teknologi saat ini: bagian logam dasar dalam lapisan cetakan dan gudang bahan kimia; jenis dan gudang kimia bahan las; metode dan cara persiapan; jenis sambungan dan jumlah lintasan dalam pengelasan; dimensi setengah rebus; besarnya deformasi tarik plastis pada logam las selama terjadinya.

4.1.1 Injeksi bagian logam tidak mulia, tampaknya, gudang kimia logam las dalam hal kekuatan mekaniknya ditetapkan oleh standar empiris.

a) Waktu pengoperasian per jam s, MPa, dihitung menggunakan rumus

s =48+500∙C+252∙Mn+175∙Si+239∙Cr+77∙Ni+80∙W+70∙Ti+

176∙Cu+290∙Al+168∙Mo, (51)

b) Podovzhennya yang luar biasa

δ=50,4─(21,8∙C+15∙Mn+4,9∙Si+2,4∙Ni+5,8∙Cr+6,2∙Cu+

2,2∙W+6,6∙Ti)+17,1∙Al+2,7∙Mo, (52)

dimana simbol pada baris 48, 49 ditunjuk sebagai pengganti bahan kimia

elemen logam las, %.

c) s t =0,73?s c, (53)

de s - waktu-jam operasi pematangan, MPa;

d) ψ=2,32∙δ, (54)

de - subovzhennia vidnosne, %.

4.1.2 Masuknya fluiditas dan pendinginan pikiran marginal pada mekanis

kekuatan logam las

a) Mitty likuiditas pendinginan logam di zona las pada suhu resistansi terendah terhadap austenit w 0 derajat/s dengan pengelasan satu jalur pada sambungan las dengan penetrasi potong dihitung dengan rumus

w 0 =2plсgd 2 (T min ─T 0) 3 /(q p 2), (55)

b) Tingkat likuiditas pendinginan logam di zona las pada suhu resistansi terendah terhadap austenit w 0 derajat/s dengan batang T yang dilas ditentukan dengan rumus

w 0 =3plсgd 2 (T min ─T 0) 3 /(q p 2), (56)

c) Mitty likuiditas pendinginan logam di zona las pada suhu resistansi terendah terhadap austenit w 0 derajat/s ketika manik diendapkan pada benda padat dihitung dengan rumus

w 0 =2pl(T menit ─T 0) 2 /q p, (57)

de l - Koefisien konduktivitas termal, W/(cm× 0 C),

s – kapasitas panas, J/(g×0 C);

g - ketebalan logam dasar, g/cm 3;

d-logam logam yang direbus, cm;

T 0 - suhu Pochatkov, 0 C;

T min - Suhu resistensi austenit terendah, 0 C;

q p – keluaran panas memasak, J/div.

Untuk baja karbon rendah dan baja paduan rendah dapat diterima

¾ l=0,42W/(cm×0 C);

cg=5,25J/(cm 3 × 0 C);

¾ T menit = 550...600 0 C.

Sifat mekanis logam las menurut rumus 51-53 dihilangkan dengan menggunakan rozrunk coat dan kemudian dipercepat dengan menyuntikkan cairan pendingin sarung tangan (Gbr. 9).

Malyunok 9 – Grafik karakteristik mekanik yang luar biasa

kekuatan logam las terkena cairan sarung tangan

pendinginan jahitan

d) Karakteristik mekanis logam las dengan cairan pendingin mitten:

s pada jahitan =s pada ∙f(s in), (58)

s t las =s ∙f(s t), (59)

ψ las =s ∙f(ψ), (60)

4.2 Kekuatan mekanik yang ditentukan dan penyimpanan struktural logam di zona las ditentukan oleh atlas (transformasi struktural logam pada titik-titik zona pengelasan selama pengelasan) tergantung pada cairan pendingin atau masukan panas pengelasan untuk kulit. grade baja yang dilas (welded metal).

5 PERKEMBANGAN TEKNOLOGI TEKNOLOGI

Algoritma teknologi memasak dapat dilihat dengan berbagai cara:

a) Logam dasar:

1) pilih nama bahan yang akan direbus;

2) penilaian kemampuan las;

3) persiapan sebelum direbus.

b) Bahan las:

1) pemilihan, penamaan bahan las;

2) persiapan sebelum direbus.

c) Lipat.

d) Zvaryuvannya:

1) mode memasak;

2) Teknik pengelasan Vikonian.

e) Pembersihan sambungan las.

f) Pengendalian kekuatan sambungan las.

Setelah operasi kulit, diperlukan kontrol.

Robot laboratorium No.1.

"INFLEKSI LANJUTAN DARI PARAMETER GEOMETRIS

PEMISAH TEPI PADA PARAMETER GEOMETRIS

jahitan las"

Tujuan robot.

1. Menguasai teknik pengembangan parameter dasar mode pengelasan busur dan parameter geometri lasan.

2. Amati pemasukan parameter geometris pemrosesan tepi ke parameter geometris las (manik las).

1. Peralatan memasak:

2. Epidiaskop.

4. Instrumen Liusar.

5. Alat getar.

6. Kalkulator teknik.

7. Pelat terbuat dari baja St3 (10, 20, 09G2S) dengan alur dengan parameter geometri berbeda.

10. Milimeter.

1. Modifikasi Vikonati pada parameter geometri alur;

2. Mengatur mode memasak (tugas pada tabel 9);

4. Vikonati zvaryuvannya;

5. Siapkan semir makro;

6. Rancang kontur lapisan yang dilas untuk milimeter dan viskositas:

a) Lebar jahitan, e;

b) glibini proplavennya, h;

c) Tinggi kekuatan, g;

d) Tinggi jahitan, N;

f) Daerah pengendapan, F n;

8. Vikonati pengembangan pemisahan bantalan air, ditentukan secara teoritis dan eksperimental, nilai parameter geometris lapisan yang dilas.

9. Pelajari tentang pekerjaan.

Tabel 9 – Parameter mode memasak

Robot laboratorium No.2.

“PERKEMBANGAN TEKNOLOGI PRODUKSI STIK”

Tujuan robot.

1. Mengembangkan teknologi pengelasan pelat sambungan yang terbuat dari baja struktural kelas ferit rendah karbon.

Trivalalitas robot laboratorium – 4 tahun

Kepemilikan, alat dan bahan.

1. Peralatan memasak:

a) A-1416 dalam kompleks dengan petik statis yang menopang kehidupan - penyearah VKSM-1000 dan rheostat pemberat RB-302 (RB-301, RB-303);

b) ADF-1002 dalam kompleks dengan sumber bolak-balik - transformator TDF-1000.

2. Epidiaskop.

3. Peralatan, alat dan bahan untuk penyusunan makroseksi.

4. Instrumen Liusar.

5. Alat getar.

6. Kalkulator teknik.

8. Zvaryuvalny drіt Sv-08ХМ (Sv-08, Sv-08G2S), dengan diameter 3,0 mm (2,0 mm, 2,5 mm, 4,0 mm).

9. Fluks memasak AN-60 (AN-348).

10. Milimeter.

11. Zaitun dengan kekerasan NV chi Art.

Urutan dan penyisipan metodis.

11. Siapkan semir makro;

a) Lebar jahitan, e;

b) glibini proplavennya, h;

c) Tinggi kekuatan, g;

d) Tinggi jahitan, N;

e) Daerah leleh, F pr;

f) Daerah pengendapan, F n;

17. Pelajari beberapa cerita tentang pekerjaan.

Poin untuk spesifikasi dan penambahan metodis diberikan dalam urutan yang disarankan untuk penyisipannya

Waktu operasi per jam s, MPa, dihitung berdasarkan rumus

Linearitas s t, MPa, dihitung sesuai rumus

de HB – kekerasan logam las menurut Brinell

Laporan tentang robot laboratorium harus disiapkan di atas kertas dalam format A4 sesuai dengan Gost 2.105-95. Tulisan utama tidak boleh diletakkan di pinggir dokumen teks.

Robot laboratorium No.3.

"PERKEMBANGAN TEKNOLOGI PENGELASAN PERAK DENGAN JAHITAN KUTOVY"

Tujuan robot.

1. Mengembangkan teknologi pengelasan pelat T-joint (tumpang tindih) yang terbuat dari baja struktur rendah karbon golongan ferit.

2. Menetapkan metode praktis untuk mengembangkan parameter dasar mode pengelasan busur dan parameter geometrik lasan.

3. Perkuat keterampilan robotik Anda dengan literatur teknis dan dokumentasi peraturan.

Trivalalitas robot laboratorium – 4 tahun

Kepemilikan, alat dan bahan.

1. Peralatan memasak:

c) A-1416 dalam kombinasi dengan perangkat pemberi kehidupan untuk petik stasioner - tukang las persegi panjang VKSM-1000 dan rheostat pemberat RB-302 (RB-301, RB-303);

d) ADF-1002 dalam kombinasi dengan generator penyelamat jiwa - transformator TDF-1000.

2. Epidiaskop.

3. Peralatan, alat dan bahan untuk penyusunan makroseksi.

4. Instrumen Liusar.

5. Alat getar.

6. Kalkulator teknik.

7. Pelat terbuat dari baja St3 (10, 20, 09G2S).

8. Zvaryuvalny drіt Sv-08ХМ (Sv-08, Sv-08G2S), dengan diameter 3,0 mm (2,0 mm, 2,5 mm, 4,0 mm).

9. Fluks memasak AN-60 (AN-348).

10. Milimeter.

11. Zaitun dengan kekerasan NV chi Art.

Urutan dan penyisipan metodis.

1. Modifikasi Vikonati pada parameter geometris pelat;

2. Dari Gost, tuliskan gudang kimia dan karakteristik mekanik logam dasar, gudang kimia ledakan pengelasan dan fluks pengelasan;

3. Menilai kemampuan las logam tidak mulia menurut kriteria yang ditentukan dalam bagian 3;

4. Sesuai dengan Gost, pilih jenis sambungan las dari persyaratan, tunjukkan parameter geometris keluaran sambungan las dan lapisan las;

7. Menilai ketahanan logam las terhadap pembentukan retakan panas dan ketahanan logam daerah las terhadap pembentukan retakan dingin sesuai dengan kriteria yang ditentukan pada bagian 3.

9. Pelajari cara memilih bahan las dan parameter mode pengelasan dengan benar. Kembangkan teknologi pengelasan sesuai dengan rekomendasi di bagian 5.

10. Hal ini konsisten dengan teknologi terpilah robot pengelasan dan operasi kontrol;

11. Siapkan semir makro;

12. Rancang kontur lapisan las dalam milimeter dan vikonati vimiri:

g) Lebar jahitan, e;

h) Glibini mencair, h;

i) Tinggi tinggi, g;

j) Tinggi jahitan, N;

k) Luas leleh, F pr;

m) Daerah pengendapan, F n;

13. Mengubah kekerasan logam las;

14. Vikonati rozrakhunok timchasovogo mendukung razriva dan antara kerataan lapisan logam sesuai rumus 61 dan 62;

15. Vikonati pengembangan pemisahan bantalan air, ditentukan secara teoritis dan eksperimental, nilai parameter geometris lapisan las;

16. Menyajikan nilai parameter geometri lapisan las dan karakteristik mekanis logam lapisan las, ditentukan dengan metode desain dan eksperimen serta perbedaan nyata di antara keduanya pada Tabel 10.

17. Pelajari beberapa cerita tentang pekerjaan.

Poin untuk spesifikasi dan penambahan metodis diberikan dalam urutan yang disarankan untuk penyisipannya

Tabel 10 - Rozrahunkov dan parameter eksperimental

Laporan tentang robot laboratorium harus disiapkan di atas kertas dalam format A4 sesuai dengan Gost 2.105-95. Tulisan utama tidak boleh diletakkan di pinggir dokumen teks.

Bibliografi

1. Metode pengelasan busur 3

1.1 Busur listrik sebagai elemen teknologi 3

1.2 Metode dasar pengelasan busur 5

1.3 Menyiapkan parameter utama untuk mode pengelasan mekanis

untuk gas kering dan parameter fluks dan geometri

jahitan las 14

2. desain jahitan logam gudang kimia 22

2.1 Desain gudang kimia pengelasan dan pencampuran logam 22

2.2 Lapisan logam gudang kimia Razkhunok dengan urakhuvannya

peningkatan unsur dari fluks 23

3. Metode Rozrakhunkov untuk mengevaluasi baja terhadap

perbaikan keretakan pada saat pengelasan 24

3.1 Penilaian kekuatan baja sebelum temper panas

retak saat pengelasan 24

3.2 Penilaian kekuatan baja paduan sebelum penerangan

retakan dingin selama pengelasan 26

4. penilaian kekuatan mekanik saat ini

makanan yang dimasak 30

4.1 Penilaian Rozrakhunkov terhadap kekuatan mekanik yang diperoleh

logam las 30

4.2 Tenaga mekanik dan gudang struktural yang disempurnakan

logam di zona las 32

5. perkembangan teknologi pengelasan 33

6. Robot laboratorium No.5. “Penelitian sedang berubah-ubah

parameter geometris untuk memotong tepi

parameter geometris lapisan yang dilas" 34

7. Robot laboratorium No.6. “perkembangan teknologi

sambungan tongkat 36

8. Robot laboratorium No.7. “perkembangan teknologi

sambungan las dengan jahitan tepi 39

daftar bibliografi 42

Metode khusus pengelasan dan penyolderan

PETUNJUK METODIS

untuk studi robot laboratorium dari disiplin "Metode khusus pengelasan dan penyolderan" untuk mahasiswa spesialisasi

150202 “Peralatan dan teknologi produksi pangan”

Bentuk pendidikan penuh waktu dan korespondensi

Dikonfirmasi oleh dewan redaksi

Universitas Naftogaz Negeri Tyumen

Dokter: Ph.D., Associate Professor Krilov A.P.,

Wakil Ribin V.A.

© Instalasi penerangan negara untuk penerangan profesional tinggi

"Universitas Naftogaz Negeri Tyumen" 2011

ROBOT LABORATORIUM No.1

Pengelasan busur manual pada media dengan elektroda berlapis

Robot meta:

Pengembangan proses pengelasan menggunakan pengelasan busur manual dengan elektroda berlapis: pengaturan parameter teknologi mode pengelasan ketika menentukan sifat termofisik logam yang dilas dalam bidang suhu dan dimensi geometris lasan; pemilihan mode optimal untuk mengelas material pada suhu tertentu.

Bahan dan peralatan:

1. Kehidupan Dzherelo dari aliran pembuatan bir stasioner dengan karakteristik tegangan arus.

2. Pelat tembaga 4 mm ukuran 150 x 50 mm – 2 pcs.

3. Elektroda untuk menyeduh tembaga "Komsomolets 100".

4. Pelat penahan baja berukuran 10×200×200 mm.

Informasi teoretis:

Tembaga adalah logam yang kuat, yang mulai dilihat dan diperoleh orang jauh sebelum mereka mengenal kita. Kerak bumi hanya mengandung sejumlah kecil (~ 0,01%), namun karena kekuatannya yang unik, kerak bumi tampaknya tidak tergantikan dalam banyak kasus.

Tembaga merupakan bahan diamagnetik, plastis, dan penting (γ = 8,94 g/cm3) dengan konduktivitas termal tinggi (λ = 0,923 cal/cm·s·0С) dan hambatan listrik rendah (ρ = 1,68 µOhm·cm), serta tinggi tahan korosi. Kekuatan media ini berarti kekurangan yang meluas di industri listrik dan kimia, pembuatan kapal, peralatan, metalurgi, dan bidang manufaktur lainnya.

Tembaga murni memiliki kekuatan rendah (σ = 216...235 MPa) dan plastisitas tinggi (δ = 60%; ψ = 75%).

Tembaga meleleh pada 1083 0C dan mendidih pada 2360…2595 0C. Tidak ada transformasi polimorfik yang terdeteksi pada tembaga; di semua rentang suhu di bawah titik leleh, terdapat gradasi fcc. Oleh karena itu, kapasitas panas medium kira-kira sama dengan kenaikannya dan menjadi 0,0915 cal/g·0С. rumah, seperti madu, mengurangi konduktivitas listriknya (Gbr. 1). Dalam jumlah kecil, kispen meningkatkan konduktivitas listrik medium karena melelehnya rumah akibat oksidasinya.

Tembaga bereaksi sangat aktif dengan gas, tetapi tidak berinteraksi dengan nitrogen pada suhu tinggi.

Elektroda dengan pelapis untuk pengelasan busur tembaga (serta logam berwarna lainnya) tidak diatur oleh standar nasional dan disiapkan oleh pemikiran teknis dan paspor untuk merek tertentu, penyimpanan dan persetujuan oleh perusahaan dan organisasi - distributor elektroda.

Batang elektroda dibuat dari batang yang ditarik atau batang bulat yang ditarik dan ditekan, diatur dengan standar.

Sebelum merek elektroda pertama untuk pengelasan tembaga, yang dikembangkan oleh Institut Politeknik Tomsk pada saat yang sama dari pabrik Komsomolets berdasarkan kadar tembaga M1 ... M3, terdapat elektroda seri Komsomolets (Komsomolets 10 0, Komsomolets MN , Komsomolets MS). Sebagai deoksidasi logam yang diendapkan, ferromangan, ferrosilikon dan silika tembaga (71% Cu, 24% Si, 1% Fe dan hingga 0,155% S) dideoksidasi.

Kelebihan deoksidasi silikon dalam logam las tidak lebih dari 0,3...0,7%. Infus positif logam las dengan mangan dan silikon dengan perbandingan 1:3, yang menjamin fusibilitas dan terak lebih baik dihilangkan dari logam. Ketika silikon dipindahkan pada tempatnya, logam las menjadi rapuh. Pada tahun 50-an abad terakhir, elektroda merek MM3-1, MM3-2 dibongkar. Karena elektroda ini dideoksidasi, elektroda tersebut diisi dengan ferrosilicium, grafit, dan paduan yang tersedia: 31…35% Si, 19…22% Mn, 27…30% Al. Penggunaan paduan yang dipadatkan sebagai pengganti ferroalloy memungkinkan untuk mengurangi biaya pemborosan logam yang diendapkan, yang meningkatkan kemampuan manufaktur elektroda.

Lebar terbesar untuk struktur pengelasan yang terbuat dari perunggu sedang dan kromium dengan ketebalan sedang dan tinggi (5...20 mm) diperoleh elektroda merek ANC-1, ANC-2, yang diproduksi sesuai dengan TU IES 593- 86, yang boleh diganti Zvaryuvannya pada mode pemaksaan. Di bawah Vikoristanni Tsich Elektrodrod, tidak cukup untuk pergi ke lagwang jahitan ke (2 ... 2.5 izhuh, NIZH di Vikoristanni Elektrodiv “Komsomolets 100”), Suttovo Zbilshu Yogo Ekhroproprovіdnist.

Dikuasai dari produksi serial elektroda berkualifikasi tinggi merek ANC/OZM-2, ANC/OZM-3, ANC/OZM-4, dimaksudkan untuk pengelasan madu murni secara teknis, yang mengandung asam tidak lebih dari 0,01%. Produktivitasnya tinggi yaitu 4 hingga 4,9 kg/tahun (untuk elektroda dengan diameter 4 mm) dan laju deposisi 14,5 hingga 17,5 g A/tahun. Potongan tembaga hingga 4 mm dilas tanpa memotong tepinya; hingga 10 mm - dengan tepi satu sisi dengan tepi bevel tajam hingga 60...70 0 dan tepi tumpul 1,5...3 mm. Untuk material yang lebih besar, disarankan finishing tepi seperti X. Elektroda seri ANC berkualitas tinggi memungkinkan Anda memotong sambungan di tengah garis hingga 20 mm tanpa memotong tepinya menggunakan jahitan satu atau dua sisi.

Sebelum pengelasan, logam yang dilas harus dibersihkan secara hati-hati untuk menghilangkan oksida dan mengeras menjadi logam yang mengkilat dan dihilangkan lemaknya untuk menghilangkan sambungan las yang lebih asam. Tepinya dapat dibersihkan secara mekanis - dengan amplas, sikat logam, dll. Tidak disarankan untuk menggosok dengan batu abrasif, karena alur dalam yang tertinggal pada permukaan logam berfungsi sebagai pusat kontaminasi lebih lanjut dan mempersulit penghilangan lemak dengan senyawa organik.

Saat mengelas tembaga secara manual dengan elektroda tertutup, perlu memanaskan tepinya, mulai dari ketebalan 4 mm. Suhu pemanasan meningkat karena bertambahnya ketebalan tepi yang dimasak dan dimensi oven.

Dengan ketebalan tepi 5…8 mm, logam dipanaskan hingga 200…300 ˚С, dengan ketebalan 24 mm – 750… 800 ˚С. Elektroda merek ANC-1 (ANC-2) akan memastikan pengelasan tanpa pemanasan bagian logam hingga 10...15 mm atau dengan pemanasan rendah untuk logam yang sangat panjang.

Tabel 1

Mode orientasi pengelasan tembaga satu jalur manual dengan elektroda berlapis

B, mm	de, mm	pertama, A	Ud, DI DALAM
	2 - 3	100 - 120	25-27
	3-4	120-160	25-27
	4-5	160-200	25-27
	5-6	240-300	25-27
	5-7	260-340	26-28
7-8	6-7	380-400	26-28
9-10	6-8	400-420	28-30

Pengelasan elektroda berlapis menghasilkan arus konstan dengan polaritas terbalik. Strum yang muncul dikaitkan dengan hubungan tersebut saya St.~ 50 hari makan (Tabel 2), dan untuk elektroda seri ANC - saya St.= (85...100) d makan pada U d = 45...50V.

Untuk media las multi-bola dengan ketebalan lebih dari 10...12 mm (3...6 bola), digunakan elektroda vikorist dengan diameter 6...8 mm dengan jet las hingga 500 A.

Pengelasan harus dilakukan dengan menggunakan busur pendek tanpa pemotongan elektroda secara melintang. Jahitan yang terbentuk paling indah akan memastikan gerakan bolak-balik elektroda. Memperluas busur mempertajam cetakan jahitan, meningkatkan penyemprotan, dan mengurangi kekuatan mekanik sambungan las. Saat mengelas sambungan, gunakan lapisan logam (baja atau tembaga) atau asbes. Penyeduhan sebaiknya dilakukan dengan posisi lebih rendah atau posisi sedikit lebih lemah (di lantai).

Pengelasan dengan elektroda Komsomolets 100 akan memberikan kekuatan mekanik yang memuaskan pada logam las: σ masuk= 180...200 MPa; δ = 18…20 %; α = 1800; KCU= 0,59...0,78 MJ/m2. Kekuatan mekanik yang tinggi pada jahitan dan sambungan las di bagian tengah juga dapat dicapai dengan penggunaan elektroda berkualitas tinggi dengan batang yang terbuat dari perunggu Br.KMts 3-1, Br.OF 4-0.3 dan kuningan L90 ( σ masuk= 190...230 MPa; α = 1800).

Penempaan las di bagian tengah tanpa pemanasan meningkatkan nilai logam las dengan sedikit penurunan keuletan ( σ masuk= 235...242 MPa; α = 143…1800).

Konduktivitas termal dan konduktivitas listrik logam yang dilas dengan parameter yang sama dengan logam dasar berkurang secara signifikan. Konduktivitas listrik logam las menjadi kurang dari 20% konduktivitas listrik pertengahan M1. Konduktivitas listrik las bila dilas dengan elektroda dan batang perunggu Br.KMts 3-1 berkurang kira-kira dengan jumlah yang sama.

Ordo Roboti Vikonannya

1. Siapkan pelat untuk pengelasan dengan kemiringan tepi seperti V di bawah kemiringan 70-80˚, dengan kemiringan 2-3 mm.

2. Tempatkan pelat pada bantalan baja dengan jarak 1 mm dan buat paku payung, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 1.

3. Pengelasan pelat Viconati sesuai dengan Gambar 1

4. Setelah perebusan selesai, dinginkan piring di dekat air.

5. Periksa pelat yang dilas dan siapkan bagian makro-mikro darinya, etsa bagian makro dengan reagen yang mengandung 15 g kalium dikromat, 10 ml asam sulfat dan 100 ml air.

6. Mengamati struktur makro-mikro partikel. Investigasi struktur mikro dilakukan pada ×200.

Gambar.1. Pola paku dan pengelasan pelat tembaga

Dia bersalah atas balas dendam:

· Deskripsi metodologi untuk melakukan penyelidikan tambahan

· Hasil pemeriksaan lebih lanjut dimasukkan pada kolom tabel yang bersangkutan;

· Perumusan simbol

· Penjelasan hasil yang diperoleh;

· Penjelasan singkat tentang pembangunan instalasi pengelasan robotik;

· proses teknologi pengelasan unit tertentu.

Nutrisi untuk pengendalian diri:

1. Gudang pelapis elektroda untuk pengelasan busur manual tembaga dan paduan.

2. Teknologi pengelasan busur manual dengan elektroda berlapis.

3. Penandaan anak panah las untuk pengelasan tembaga dan paduan lainnya.

4. Fluks untuk pengelasan busur listrik tembaga dan paduan.

5. Bagaimana memilih aliran saat merebus madu di bawah bola fluks.

ROBOT LABORATORIUM No.2

Proses teknologi penyolderan mencakup operasi yang kompleks, yang utamanya adalah langkah-langkah.

Persiapan permukaan untuk menyolder. Persiapan permukaan sebelum penyolderan sangat bergantung pada kekuatan dan stabilitas sambungan solder. Ada metode dasar pembersihan permukaan berikut: 1) termal (dengan jari, dalam suasana hangat, dalam ruang hampa); 2) mekanis (pemrosesan dengan alat pemotong atau abrasif, hidropiston atau shot blasting); 3) kimia (rendah lemak, etsa kimia, etsa elektrokimia, etsa ultrasonik, dikombinasikan dengan rendah lemak dan pengawetan).

Persiapan bagian untuk menyolder Ini juga mencakup penerapan pelapisan teknologi khusus dengan metode galvanik atau kimia, timah panas (dikeraskan dengan solder peleburan), menggunakan ultrasound, pelapisan, pengarsipan vakum termal. Seringkali, perakitan melibatkan penerapan solder, menempatkannya di depan benda kerja yang dikeluarkan dari lubang atau kertas timah. Saat memasang solder, perlu untuk mencuci solder: melelehkan solder dalam oven atau alat pemanas lainnya, mode pemanasan dan pendinginan.

Fluks diterapkan. Terkadang, saat melipat bagian untuk menyolder, perlu menggunakan fluks. Fluks bubuk diencerkan dengan air suling hingga menjadi pasta encer dan dioleskan dengan spatula atau batang kaca, setelah itu bagian-bagian tersebut dikeringkan dalam termostat pada suhu 70-80°C selama 30-60 menit. Ketika menyolder dengan solder gas, fluks diterapkan pada batang solder yang dipanaskan; ketika menyolder dengan besi solder, itu diterapkan pada bagian kerja besi solder atau secara bersamaan dari solder; ketika solder timah-timah dipadatkan , itu diterapkan pada tabung di atas rosin.

Pematerian(pemanasan sambungan atau pemanasan bawah tanah dari bagian rakitan) terbentuk pada suhu yang melebihi suhu leleh solder, biasanya sebesar 50-100°C. Tergantung pada suhu leleh solder yang dipadatkan, penyolderan dibagi menjadi suhu tinggi dan suhu rendah.

Permukaan yang tidak melunakkan solder dilindungi dari kontak dengan solder dengan lapisan grafit khusus dengan penambahan sedikit uap. Lasan solder dari solder leleh digunakan untuk baja, tembaga, aluminium dan paduan keras, bagian dari bentuk geometris lipat. Proses ini membutuhkan solder dalam jumlah besar. Jenis penyolderan yang lain adalah penyolderan dengan solder, yang dijalankan saat solder leleh dipompa dan menciptakan fluks di atas lelehan. Bagian penyolderan bergerak secara horizontal. Saat ini bak torkannya sedang mengalami penyolderan. Industri radio-elektronik sedang mengalami banyak kesulitan dalam produksi penyuntingan radio genggam.

3. Metode penyolderan

Metode penyolderan diklasifikasikan menurut jenis elemen pemanas yang digunakan. Ekspansi terbesar dalam industri penyolderan adalah pemanasan radiasi, exoflux, besi solder, semi-fluks gas, kabel, busur listrik, induksi, listrik, penyolderan dalam tungku.

Menyolder ke pemanasan radiasi. Penyolderan melibatkan penggunaan lampu kuarsa, penukar elektronik yang tidak fokus, atau aliran cahaya intens dari generator kuantum (laser). Struktur yang memperkuat sambungan ditempatkan dalam wadah khusus yang menciptakan ruang hampa. Setelah menyedot debu, isi wadah dengan argon dan letakkan di dekat perangkat, di kedua sisinya dipasang lampu kuarsa untuk pemanasan. Setelah pemanasan selesai, lampu kuarsa dimatikan dan perangkat serta bagian-bagiannya didinginkan. Ketika pemanasan laser didinginkan, energi panas yang dihasilkan dalam sinar sempit akan memastikan penguapan dan penggergajian lelehan oksida dari permukaan logam dasar dan solder, yang memungkinkan sambungan disimpan di atmosfer udara tanpa mengeringkan sambungan. potongan gas yang berbahaya Dengan metode penyolderan radiasi, energi diubah menjadi panas langsung pada bahan solder dan bagian yang disolder. Cara menyolder ini bukanlah hal yang sepele.

Penyolderan eksoflus. Pada dasarnya metode ini digunakan untuk menyolder baja tahan korosi. Oleskan bola fluks tipis seperti bubuk ke area yang dibersihkan. Tempatkan campuran eksotermik di sisi berlawanan dari benda kerja. Campuran tersebut terdiri dari berbagai komponen yang ditempatkan dalam bentuk pasta atau briket berukuran beberapa milimeter. Struktur rakitan dipasang dalam keadaan diam dan ditempatkan dalam oven khusus, yang dinyalakan dalam campuran eksotermik pada suhu 500°C. Akibat reaksi eksotermik, suhu pada permukaan logam meningkat dan solder meleleh. Metode ini digunakan untuk menyolder sambungan yang tumpang tindih dan balok struktur berukuran kecil yang sudah jadi.

Menyolder dengan besi solder. Logam dasar dipanaskan dan solder dilebur menggunakan panas yang terakumulasi dalam massa logam besi solder, yang dipanaskan sebelum penyolderan atau selama proses. Untuk penyolderan suhu rendah, gunakan besi solder dengan pemanasan berkala, dengan pemanasan terus menerus, ultrasonik dan abrasif. Bagian kerja besi solder terbuat dari tembaga merah. Besi solder dipanaskan secara berkala selama proses dan elektroda dipanaskan sebagai sumber panas pihak ketiga. Setrika solder dengan pemanasan konstan harus bersifat listrik. Elemen pemanas terdiri dari panah nichrome yang dililitkan pada bola asbes, mika atau pada selongsong keramik yang dipasang di ujung tengah besi solder. Besi solder dengan pemanasan berkala dan terus menerus sering digunakan untuk penyolderan fluks logam besi dan logam berwarna dengan solder lunak dengan titik leleh di bawah 300–350°C. Besi solder ultrasonik digunakan untuk penyolderan suhu rendah bebas fluks di permukaan dan untuk menyolder aluminium dengan solder dengan titik leleh rendah. Lelehan oksida berinteraksi dengan cangkang frekuensi ultrasonik. Besi solder abrasif dapat digunakan untuk menyolder paduan aluminium tanpa fluks. Lelehan oksida dihilangkan dengan menggosokkan besi solder pada logam.

Melipat rakitan untuk menyolder itu penting. Pelipatan harus memastikan fiksasi posisi timbal balik bagian-bagian dengan celah yang diperlukan dan adanya solder di celah tersebut. Dalam kasus ini, ketika solder ditempatkan di belakang selembar kertas timah dan kemudian ketel dipanaskan (misalnya, dalam oven vakum), perlu dipastikan bahwa bagian-bagian tersebut dikompresi pada suhu penyolderan pada suhu tertinggi. Jika upaya ini tidak mencukupi, maka jahitan yang terlalu tebal akan menghasilkan pekerjaan yang tidak memuaskan. Kompresi yang ekstrim dapat merusak vuzol yang disolder.

Untuk mengompres bagian selama penyolderan, gunakan perangkat khusus. Penting untuk memastikan bahwa kompresi dipastikan dengan pengepresan mekanis dan perbedaan antara ekspansi suhu bahan yang ditekan dan bahan yang ditekan. Cara selanjutnya seringkali sama jika proses penyolderan dilakukan pada suhu tinggi.

Penyolderan Gazopolumyana. Saat penyolderan dipanaskan, setengah dari segel gas dibuat. Sebagai gas pembakaran, campurkan berbagai karbohidrat seperti gas atau karbohidrat langka (asetilen, metana, uap, dll.) dan air, yang bila dipanaskan dalam campuran dengan asam, memberikan waktu paruh suhu tinggi. Saat menyolder bagian besar, gas dan cairan yang mudah terbakar menggumpal dengan rasa asam, saat menyolder bagian yang lebih kecil, mereka akan terakumulasi di udara. Penyolderan dapat dilakukan dengan jenis obor khusus yang memberikan ujung resin lebar atau dengan obor las biasa.

Menyolder ke inti pada saat solder meleleh. Ketika solder meleleh di dekat bak mandi, itu ditutupi dengan bola fluks. Bagian yang disiapkan sebelum penyolderan direndam dalam solder cair (mandi logam), yang juga merupakan sumber panas. Untuk rendaman logam, gunakan tembaga-seng dan solder logam.

Menyolder ke garam cair. Tangki penyimpanan dipilih tergantung pada suhu penyolderan, yang diperlukan untuk memenuhi suhu bak yang disarankan yaitu 700-800 ° C saat bekerja di gudang penyolderan. Bak mandinya terdiri dari natrium klorida, kalium klorida, barium klorida, dll. Metode ini tidak memerlukan fluks yang stagnan dan suasana kering, karena tangki penyimpanan dipilih sedemikian rupa sehingga menjamin penguraian oksida, membersihkan permukaan yang disolder dan melindunginya dari oksidasi saat dipanaskan. Tidak, itu gumboil.

Bagian-bagiannya disiapkan sebelum disolder, solder ditempatkan pada jahitan di tempat yang diperlukan, setelah itu diturunkan ke dalam bak bola leleh, fluks dan panas, di mana solder meleleh dan mengisi jahitan.

Penyolderan busur listrik. Dengan solder busur, pemanasan terjadi melalui busur langsung yang membakar antara bagian-bagian dan elektroda, atau melalui busur tidak langsung yang membakar antara dua elektroda karbon. Ketika busur aksi lurus dihubung pendek, maka perlu menggunakan elektroda karbon (busur muatan), dan, pertama-tama, elektroda logam (busur logam), yang digunakan untuk memotong solder itu sendiri. Arahkan busur karbon ke ujung batang dengan solder sehingga bersentuhan dengan logam dasar agar tidak melelehkan tepi bagian. Busur logam harus dibentuk dengan kekuatan yang cukup untuk melelehkan solder dan hampir tidak melelehkan tepi logam dasar. Untuk penyolderan busur lurus, gunakan solder bersuhu tinggi agar tidak mengganggu seng. Selain bantuan busur karbon injeksi tidak langsung, proses penyolderan dapat diselesaikan dengan semua jenis solder suhu tinggi. Untuk memanaskan dengan cara ini, tutup tungku karbon khusus. Aliran ke elektroda disuplai dari mesin las busur.

Penyolderan induksi (menyolder dengan strum frekuensi tinggi). Dengan penyolderan induksi, bagian-bagian dipanaskan oleh pancaran pusaran dan diinduksi ke dalamnya. Induktor dibuat dari tabung tembaga, lebih disukai penampang lurus atau persegi, tergantung pada konfigurasi bagian yang memudahkan penyolderan.

Dengan penyolderan induksi, pemanasan bagian hingga suhu penyolderan disediakan oleh energi perwakilan dengan konsentrasi tinggi. Untuk melindungi induktor dari panas berlebih dan peleburan, digunakan pendingin air.

Penyolderan listrik. Dengan metode penyolderan ini, arus listrik bertegangan rendah (4-12), atau bahkan berdaya tinggi (2000-3000 A) dialirkan melalui elektroda dan dipanaskan hingga suhu tinggi dalam waktu singkat; Bagian-bagian tersebut dipanaskan baik oleh konduktivitas termal dari elektroda yang dipanaskan maupun oleh panas, yang muncul sebagai aliran ketika melewati bagian-bagian itu sendiri.

Ketika arus listrik melewatinya, sambungan yang sedang disolder dipanaskan sampai suhu leleh solder, dan solder meleleh untuk mengisi lapisan tersebut. Penyolderan kontak harus dilakukan pada instalasi khusus untuk menjamin kehidupan dengan jet berdaya tinggi dan bertegangan rendah, atau pada mesin dasar untuk pengelasan kontak.

Menyolder di tungku. Untuk menyolder, tungku listrik dan terkadang semi-tungku digunakan. Pemanasan komponen sebelum penyolderan bervariasi di lingkungan daya awal, baru, atau kering. Penyolderan dengan solder suhu tinggi bergetar karena fluks yang stagnan. Saat menyolder dalam tungku dengan inti yang dikontrol, bagian yang terbuat dari chavun, tembaga atau paduan tembaga yang menekan solder dikumpulkan dari pabrikan.

Menyolder bahan semi logam dengan bahan non logam. Mesin solder dapat digunakan untuk menyambung logam dengan kaca, kuarsa, porselen, keramik, grafit, superkonduktor, dan bahan nonlogam lainnya.

Pembersihan pasca penyolderan termasuk menghilangkan fluks berlebih. Fluks, yang sering hilang setelah penyolderan pada mesin, kehilangan tampilan barunya, mengubah konduktivitas listrik, dan menyebabkan korosi. Oleh karena itu, kelebihannya setelah penyolderan tampak tetapi pasti akan dihilangkan. Fluks rosin dan alkohol-rosin yang berlebih tidak menyebabkan korosi, tetapi sebelum digunakan, Anda harus menghilangkannya, membilasnya dengan alkohol, campuran alkohol-bensin, dan aseton. Fluks asam agresif yang menggabungkan asam klorida atau garam harus dicuci bersih dengan air panas dan dingin menggunakan sikat rambut.

Bagian-bagian yang disolder biasanya ditunjukkan pada Gambar. 2.1. Jahitan yang disolder dipisahkan dari jahitan yang dilas menurut bentuk struktural dan metode pencahayaannya.

Jenis sambungan solder dipilih berdasarkan persyaratan operasional yang berlaku untuk perakitan, dan tingkat teknologi perakitan sebelum penyolderan. Jenis sambungan yang paling luas adalah penyolderan putaran.

Kecil 2.1. Bagian yang disolder biasanya

Pada simpul yang digunakan untuk aplikasi signifikan, selain kualitas jahitan, kekencangan juga diperlukan; bagian-bagiannya harus disambung secara tumpang tindih. Jahitan yang tumpang tindih memastikan sambungan yang benar, dipasang dengan tangan dan tidak mengganggu pengoperasian pemasangan, seperti halnya saat menyolder sambungan atau sambungan mitra.

Sambungan yang lengket dapat menjadi stagnan pada bagian-bagian yang tidak rasional untuk menyiapkan logam dari keseluruhan bagian, serta dalam kasus-kasus di mana tidak bijaksana untuk berperang dengan logam. Mereka dapat disegel untuk unit bertekanan rendah yang tidak memerlukan kekencangan. Nilai mekanis solder (terutama solder suhu rendah) lebih rendah dari nilai logam yang disambung; untuk memastikan konsistensi jahitan yang disolder, tekan solder dengan potongan miring (dalam mitra) atau jahitan bertahap hingga lebih rata; Hal ini sering dilakukan dengan menggunakan kombinasi sambungan tongkat dan tumpang tindih.

Penyolderan dapat digunakan untuk menghasilkan rakitan lipat tergantung pada konfigurasinya, dan oleh karena itu struktur yang terdiri dari beberapa bagian dalam satu siklus getaran (pemanasan), yang memungkinkan Anda untuk melihat penyolderan (sebagai lawan pengelasan) sebagai kelompok Metode penggabungan bahan ini dan mengubahnya menjadi proses teknologi yang sangat produktif, yang mudah dimekanisasi. dan otomatisasi.

Saat menyolder, cacat berikut mungkin terjadi: perpindahan elemen yang disolder; tenggelam di jahitannya; porositas jahitan yang disolder; inklusi fluks dan terak; retak; jangan tersesat; deformasi tempat dan bawah tanah.