Noviny zirok
Spájkovanie zvarov v krátkom čase. Špeciálne metódy zvárania a spájkovania
V súčasnom nestabilnom svete a agresívnom vonkajšom prostredí sa ľudia snažia najmä ušetriť priestor pre seba, urobiť svoj „malý“ svet spoľahlivejším. Auto sa už dlho stalo nevyhnutným prvkom každodenného života, ale keď sa pozrie na cestu, je ponorené do zóny zvýšenej neistoty. Pri kúpe auta kupujúci venuje veľkú pozornosť otázkam bezpečnosti. Každý účastník revolúcie sa musí nielen vyhnúť možným nehodám na cestách, ale aj prísť o život, ak sa nehoda stane.
Narodený v roku 1997 Európska komisia EuroNCAP sa zaoberá vykonávaním nezávislých nárazových testov bezpečnosti vozidiel, kontrolami áut v rôznych neštandardných núdzových situáciách, hodnotením bezpečnosti vodičov a cestujúcich a stanovením hodnotenia bezpečnosti vozidiel v kategórii „Safety assist“.
Všetko úsilie pri poruche vozidla je zamerané na testovanie účinnosti systémov pasívnej ochrany vozidla. A nie bezdôvodne, pretože v prípade nehody môže prevádzka týchto systémov zničiť život vody a cestujúcich.
Výrobcovia áut patrične rešpektujú bezpečnosť cestujúcich. Napríklad karoséria Fordu Fusion má špeciálne navrhnutý výkonný rám, ktorý absorbuje energiu nárazu v čase nárazu, a dvere sú vystužené oceľovými nosníkmi. Karoséria Audi A3 má zvýšenú tuhosť a energiu pohlcujúce opláštenie, aby cestujúcim poskytli dostatok priestoru, ktorý v prípade nárazu poskytne vode a cestujúcim spoľahlivú ochranu.
Nové úspechy – nové ocele
Na zvýšenie konkurencieschopnosti sa výrobcovia snažia vytvárať ekonomické a bezpečné autá. Nové príležitosti pre súčasnú karosériu auta sú diktované potrebou vytvoriť ekonomickejšiu, a teda ľahšiu karosériu; V súčasnosti môžeme zostať v pasívnej bezpečnosti na najvyššej úrovni. To všetko sťažuje výrobcom áut kolaps dopredu.
Nový dizajn karosérie, inovatívne technológie
Nové koncepty karosérií sú spojené s inovatívnymi technológiami. Spravidla ide o ľahkú konštrukciu vyrobenú z prvotriednej ultravysokopevnej ocele, ľahkých kovov – zliatin hliníka a horčíka, tvrdeného plastu vystuženého vláknami alebo rôznych kombinácií všetkých týchto materiálov v jednej štruktúre karosérie. To všetko je diktované ekonomickými úlohami, ktoré sú ovplyvnené hromadnou výrobou, a potrebou obyvateľov vybrať si ekonomické a bezpečné auto.
Dnes existujú dve cesty, ktorými sa výrobcovia uberajú: technológie hybridných spojov, ľahkých zliatin, vytvrdzovaného lepidla, ktoré umožňuje rozloženie tlaku medzi spojmi po celej kontaktnej ploche a mechanicko-tepelné spôsoby spájania. Metóda spočíva v hľadaní procesov, ktoré sú ľahko realizovateľné vo výrobe a môžu byť úspešne vytvorené pri obnove tela po nehode. Momentálne sa nedá povedať, ktorá metóda sa viac rozšíri, ale niektorí výrobcovia kovov v spolupráci s automobilkami neustále vyvíjajú nové zliatiny a spôsoby spracovania kovov, aby eliminovali potrebné vlastnosti. Nové zliatiny a nové metódy spracovania kovov často odhaľujú nové možnosti kalenia.
Druhy ocelí a zliatin, ktoré sa používajú v konštrukcii karosérie automobilu
Oceľ
Tavenie ocele do 200 N/mm2
Ušľachtilá oceľ HSS 210-450 N/mm2
Nadmitsna oceľ EHS 400-800 N/mm2
Zliatiny hliníka
Hliník horčík AlMg takmer 300 N/mm2
Hliníkový kremík AlSi takmer 200 N/mm2
Nová oceľ – nové technológie opráv
MIG spájkovanie je nová technológia spájania, nazývaná aj zváranie-spájkovanie, ktorá sa používa na spájanie ušľachtilých ocelí panelov karosérií automobilov. Vysokokvalitné ocele, ako je bór, získali vysokú úroveň tvrdosti tepelným spracovaním. V prípade počiatočného automatického zvárania by mala byť teplota zváracieho kúpeľa nastavená na 1500 - 1600 ° C, čo povedie k zmenám charakteristík kovov, ktoré sa spájajú, a v dôsledku toho k zmenám v celom tele. štruktúru. V dôsledku toho eliminujeme „zdravotne postihnuté telo“, ktoré nesie hrozbu.
Proces spájkovania MIG je proces tvrdého spájkovania. Zvárací proces MIG spájkovania (Metal-Inert-Gas), ako už názov napovedá, sa vykonáva uprostred inertného plynu, argónu. Plyn chráni oblúk, roztaví spájku a okraje dielov pred vystavením nadmernému vetru. Samotný proces je jednoduchý, ako zváranie MIG/MAG, a je bežný v mysliach obnovy tela. Pri oveľa nižšej teplote tavenia spájky - približne 1000°C - nie je podporovaná difúzia kovov a vďaka relatívne nízkej teplote kúpeľa je zachovaná sila spájaných ocelí. Táto metóda prakticky zahŕňa deformáciu plechov na spojenie.
Predovšetkým upozorňujeme, že nižšia teplota tavenia spájky má za následok minimálne spaľovanie zinku pri spájkovaní (zinok sa topí pri 419°C, odparuje sa pri 906°C). Trhací šev je vysoko odolný proti korózii. Drit na spájkovacie prípravky so zliatinou na báze medi s prídavkom kremíka (CuSi3) alebo hliníka (CuAl8). Spájka je kombinovaná so zinkom, vďaka čomu má šev vysoké antikorózne vlastnosti.
Proces zvárania a spájkovania sa vykonáva s nízkokvalitnou oceľou, najmä s nízkou kvalitou, ktorá je potrebná na udržanie nízkej teploty kúpeľa. V tomto prípade sa používa metóda šitia: čap je umiestnený pod tupým rezom v blízkosti zvarového švu. Vanička musí byť umiestnená od vertikály nie viac ako 15° tak, aby plyn nebol viditeľný z priestoru kúpeľa a bol tam zachytený. Prietok plynu sa pohybuje medzi 20-25 l/hv, na čo je potrebné inštalovať redukciu s vitratomerom.
Pri spájkovaní dvoch plechov je potrebné vytvoriť medzi nimi medzeru približne rovnajúcu sa hrúbke zváraného plechu (asi 1-1,2 mm) a ponechať priestor na plnenie spájkou. Plynulosť dodávky potravín nespôsobuje ich dusenie pri varení.
Môžete skontrolovať, do akej miery je zváraný a spájkovaný šev zváraný a spájkovaný sami; Skončili sme s približne 30 cyklami poškodenej oblasti švu. Výsledok je vidieť na fotografiách: šev sa stal neporušeným a spojenie sa zmenšilo ako hlavná oceľová doska. Testovanie sa uskutočnilo s jednoduchými oceľovými platňami, prvý test s nehrdzavejúcou oceľou sa nerozbil; Možno pre koho je potrebné špeciálne zariadenie, a nielen bream.
Nové opravárenské technológie – nové vybavenie na opravy
Oprava poškodenej karosérie si vyžaduje nielen nekompromisnú presnosť aktualizácie konštrukcie karosérie podľa údajov výrobcu, ale aj voľbu týchto metód, aby nedošlo k poškodeniu hodnotových charakteristík konštrukcie. Ak máte v úmysle vykonávať opravy podľa možností výrobcu, je potrebné použiť tradičné metódy opravy, ktoré sa spoliehajú na zariadenie OEM (Original Equipment Manufacturer).
V súčasnosti sú pre karosárske náradie dostupné MIG/MAG stroje s možnosťou zvárania a spájkovania. Francúzsky výrobca GYS ponúka dva modely s touto funkciou: TRIMIG 205-4S a DUOGYS AUTO. Zariadenie bolo vytvorené špeciálne na opravu karosérie. Najzaujímavejším modelom je DUOGYS AUTO, na ktorý sa pozrieme v reportáži.
Profesionálny zvárací automat DUOGYS AUTO je ideálny pre opravy karosérií na čerpacích staniciach, ktoré pracujú na existujúcich karosériách. Používa sa na prácu s oceľou, hliníkom a zváranie-spájkovanie vysokozložkových ocelí pomocou prídavných častíc CuSi3 alebo CuAl8.
■ Drit CuSi3 je založený na technologických schopnostiach značiek OPEL a Mercedes.
■ Drit CuAl8 je založený na technologických možnostiach značiek Peugeot, Citroen, Renault.
■ Hliníkový vrták AlSi12 je vytvrdený na zváranie automobilových plechov s hrúbkou 0,6–1,5 mm.
■ Hliníkový vrták AlSi12 je vytvrdený na zváranie automobilových plechov s hrúbkou do 1,5 mm.
Toto zariadenie je vybavené dvoma viacvalcovými mechanizmami s možnosťou pripojenia kolíka s voliteľným podávacím mechanizmom Spool Gun. Súprava obsahuje dva trojmetrové kolíky 150 A: jeden na prácu s oceľou a druhý na zváranie a spájkovanie a cievkovú pištoľ so štvormetrovou objímkou. Vďaka synergickému režimu je možné zariadenie jednoducho prepnúť do rôznych prevádzkových režimov.
DUOGYS AUTO má dva režimy nastavenia: automatický a manuálny. V automatickom režime je potrebné zvoliť typ a priemer zváracieho broku, nastaviť požadovanú úroveň prúdu na sedempolohovej prepojke a podľa zadaných hodnôt sa automaticky prispôsobí rýchlosť posuvu broku. V tomto prípade sa prenáša možnosť jemného nastavenia tekutosti. Pre vaše potreby teraz môžete prepnúť do manuálneho režimu a pracovať tak, ako keby ste používali pôvodný automatický stroj.
Zariadenie má dva farebné režimy. Bodový režim SPOT je ručný pre prevádzku na prichytenie. Manuálny režim ohrevu DELAY je na zváranie tenkých plechov z ocele a hliníka, zároveň hrozí prepálenie alebo deformácia zváraných plechov.
Pre karosárske stanice s nízkou intenzitou premávky odporúčame zvárací automat TRIMIG 205-4S. Ide o rovnaký generátor bubnov ako jeho starší brat DUOGYS AUTO, ale iba jeden z mechanizmov pohonu kolies a na preinštalovanie cievok so zváracími šípkami bude viac času.
V inom je rovnaké zariadenie, s ktorým môžete dodatočne zvárať ocele, zváranie-spájkovanie a pripojením čapu z dodávaného šípkového podávacieho mechanizmu Spool Gun aj zváranie hliníka.
Môžete mi povedať, aký je najlepší spôsob zvárania pozinkovaných dielov?
Mig-spájkovanie prvku automobilu
Na spájanie pozinkovaných plôch sa odporúča namiesto automatického zvárania uprostred argónu použiť spájkovanie MIG. Pri zváraní zinku povlak roztaví trosku, póry a škrupiny s roztaveným kovom. To znamená zníženú kyslosť a sýtosť zinkového povlaku v zóne zvárania. Pre opakovanú galvanickú prevádzku je potrebné posilniť časti pomocou metódy aktualizácie antikorózneho povlaku, čo nie je vždy možné na mieste.
Problémy pri zváraní pozinkovaného kovu
Príchod metódy spájkovania MIG takéto problémy odstránil. Metóda spájkovania MIG sa líši od metódy zvárania MIG iba typom vŕtanej časti a režimom procesu.
Na spájkovanie MIG sa používa medený vrták CuSi3. Teplota solidu je nízka, čo umožňuje roztavenie základného kovu. Zinkový povlak sa nevyparuje, ale trením vo vani vytvára na povrchu chemický povlak blízky mosadzi, ktorý chráni zvarový šev pred koróziou.
Spôsob zvárania pozinkovaných ocelí
Spájkovacie činidlo sa rozvibruje v suchom médiu inertného plynu a výsledok sa dosiahne výberom optimálneho režimu hlavného a pulzného prúdu, pri ktorom sa prechod prísady do švu dosiahne bez skratu. V režime pulzného prúdu sa vibrácie od minima po maximálnu hodnotu stanú 0,25 až 25 Hz. Vo vzduchu je často menej tepla a expanzia tepelného toku do pevného telesa je výrazne obmedzená. Kvapôčky sa z aditíva rozptyľujú impulzom - v dôsledku toho je celý proces prakticky spojený s atomizáciou.
Krém z pozinkovaných ocelí, proces sa používa na uhlíkové, nízkolegované a korózii odolné ocele. Zváranie-spájkovanie je k dispozícii na vytváranie zvislých švov v akomkoľvek smere (od rámu k spodnej konštrukcii a nepriamo - bez problémov) a rámu. Tekutosť – do 1000 mm/hv.
Pomocou MIG spájkovania je možné spájať aj tenké oceľové plechy s minimálnou deformáciou. Zavádza sa metóda MiG - spájkovanie v autoservisoch, lodiach, ventilačných a klimatizačných systémoch.
Ďalšou možnosťou je takto zázračne spojiť bicykle.
Zváranie zinkovaním TIG
Pri zváraní TIG od „najkratšieho“ oblúka má šev konvexný tvar, čo naznačuje sekundárna hodnota produktu, spájkovanie pri vysokej teplote vedie k najlepším výsledkom a spájkovanie MIG kompenzuje nedostatky. a prvý a ďalší, bezpečne zakrivený šev a krvné výrony sú možné s malým vstupom tepla do materiálu, v ktorom je hodnota spoja blízka hodnote zvárania.
drit midny mm kupim
Zastosovuvani:
- Kapilárne spájkovanie. Spájka vyplní medzeru medzi povrchmi, ktoré sa majú spojiť. Predané a kov chemicky nereagujú. Toto je najrozsiahlejšia metóda spájkovania.
- Difúzne spájkovanie - sušenie pri vysokej teplote. Vzájomnou difúziou zložiek spájky a základného kovu vzniká výrazný šev. Nedochádza k chemickej interakcii, vzniká pevné poškodenie.
- Kontaktne reaktívne spájkovanie. V tomto prípade medzi časťami, ktoré sa majú spojiť, alebo medzi časťami a spájkou dochádza k aktívnym reakciám s vytvorením nízkotaviteľného spojenia v kontakte.
- Spájkovanie reaktívnym tavivom. Šev je vytvorený reakciou medzi tavivom a základným kovom.
- Spájkovanie je zváranie, šev sa vytvorí metódami zvárania a prídavný materiál sa potom zvarí spájkou.
Spôsoby spájkovania sú určené chemickými vlastnosťami spájky, taviva a kovu a režimom spájkovania (teplota, hodina atď.) Spájkovanie prebieha v závislosti od zdroja tepla nasledujúcimi spôsobmi:
- spájkovanie v peciach;
- podpora spájkovania;
- indukčné spájkovanie;
- spájkovanie so spájkovačkami;
- spájkovanie plynovými spájkovačkami.
- spájkovanie jadier pri tavení spájky;
Ako spájka sa najčastejšie používajú zliatiny kovov.
Základné výhody pred spájkovaním:
1. Teplota topenia je minimálne o 50-100 stupňov nižšia ako teplota topenia spájkovaných kovov.
2. Uistite sa, že kov je správne ošetrený a zvar je utesnený.
3. Utiahnite mäkké, plastové a korózii odolné švy.
4. Koeficient lineárnej rozťažnosti kovov sa výrazne nelíši od koeficientu lineárnej rozťažnosti spájkovaných kovov.
Spájky sa delia do dvoch skupín: mäkké (teplota topenia pod 500 C) a tvrdé (teplota topenia nad 500 C).
Mäkké spájkovanie poskytuje relatívne nízku mechanickú pevnosť a je vhodné pre diely, ktoré pracujú pri nízkych teplotách a podmienkach nízkych rázových vibrácií: radiátory, požiarne nádrže, elektrické vodiče atď. Najširší sortiment cínovo-olovnatých (cín v čistej forme ako spájka nie je vikorizovaný) spájky (číslo v názve spájky znamená spolu s novým cínom): POS-18 (17-18% cínu, 2-2,5 % surmitu a 79 – 81 % olova) je vikorizovaný na spájkovanie neobvyklých častí; POS-30 a POS-40 - pre švy, ktoré vyžadujú dostatočnú hodnotu a spoľahlivosť, POS-50 a POS-61 - pre diely, ktorých švy nie sú náchylné na oxidáciu počas prevádzky (elektrické zariadenia atď.).
Tvrdé spájkovanie sa používa vo forme, kde je potrebný materský šev alebo šev, ktorý pracuje pri vysokých teplotách (olejové potrubia, reléové kontakty atď.). Na tvrdé spájky sa používajú: meď, meď-zinok, mosadz, hliník a drevo. Spájky medi a zinku (prvé číslo v názve spájky znamená namiesto medi v spájke, používa sa zinok a počet domov je malý): PMC-36 - na spájkovanie mosadzných spájok; PMC-48 - pre diely vyrobené zo zliatin medi, ktoré nie sú náchylné na nárazový tlak a poškodenie; PMC-54 - na spájkovanie medi, bronzu a ocele, ktoré nerozoznávajú rázový tlak.
Na odstránenie elastického a pružného spojenia sa vicor používa ako mosadzná spájka L-62 a L-68. (Zliatina medi so zinkom - do 80%, s prísadami hliníka, olova, niklu - do 10%).
Na spájkovanie všetkých typov konštrukcií sa používajú vikorizované spájky: PSR-12 (36% medi, 12% šrotu, o niečo viac ako 1,5% dom, iný zinok); PSR-45 na spájkovanie mosadze, medi a bronzu (elektrické kontakty); PSR-70 na spájkovanie elektrických vodičov, aby sa v miestach spájkovania dala vytiahnuť nízka elektrická podpera.
Na spájkovanie dielov pomocou hliníka a iných zliatin sa používajú hliníkovo-kremíkové spájky (sil) a zliatiny hliníka a medi (34A a 35A). Spájka 35A má vyššie mechanické vlastnosti a vyššiu teplotu topenia, nižšiu ako 34A.
Na odstránenie oxidových usadenín z povrchu a zabránenie ich ďalšej oxidácii použite tavivá, ktoré buď rozbijú oxidy, alebo chemicky interagujú s oxidmi a podobne ako troska sa objavia na povrchu švu. Rovnakým spôsobom sa tavidlo nanáša na natretý mokrý povrch. Teplota tavenia taviva je zodpovedná za nižšiu teplotu tavenia spájky.
Pri spájkovaní mäkkými spájkami používajte amoniak (alebo chlorid amónny), vodnú zmes chloridu zinočnatého a chloridu amónneho s koncentráciou 20-50%. Nemiešajte kyselinu chlorovodíkovú ako tavivo s chloridom zinočnatým, čo zabráni leptaniu kyseliny chlorovodíkovej so zinkom:
HCl + Zn2 → ZnCl2 + H2.
Aby sa zabránilo ďalšej korózii spájkovaných častí, musí sa na miesto spájkovania naniesť kolofónia, a nie spájkovačka, pretože Ak sa spájkovačka prehreje, môžete stratiť svoju schopnosť tavenia.
Pri spájkovaní tvrdými spájkami ako tavidlom použite bórax alebo ho zmiešajte s kyselinou boritou a anhydridom kyseliny boritej. Výberom množstva anhydridu kyseliny boritej môžete zmeniť teplotu topenia taviva.
Spájkovanie dielov mäkkými spájkami sa najčastejšie vykonáva pomocou spájkovačiek (medených a elektrických) a tvrdými spájkami - plynovými spájkovačkami alebo indukčným ohrevom. Pracovná časť spájkovačky sa potrie čpavkom, aby sa odstránili oxidy a opraví sa. Povrch švu je potiahnutý tavivom, spájkovačka sa roztaví a spájka sa prenesie do spájkovacej oblasti a rovnomerne sa na ňu rozloží.
Časti podvozku každodenných a cestných vozidiel sa veľmi opotrebúvajú. V takom prípade je na ich obnovu potrebné úplne zastaviť ich plnenie vzácnym kovom (varenie piva), pretože Iné metódy (automatické nanášanie na povrch, inštalácia obväzov atď.) Neposkytujú dobrú pevnosť a sú ešte drahšie.
Diel sa zahreje a umiestni do blízkosti matrice, tiež zahriatej na 200-250 o C. Cez klapky sa do matrice naleje vzácny čavun alebo oceľ, aby sa obnovil priestor medzi opotrebovanou časťou a stenou matrice, aby zabezpečte, aby bol kov zvarený, aby sa kompenzovalo opotrebenie. Pre časti podvozku nie je potrebné žiadne mechanické opracovanie. V porovnaní s inými metódami sa životnosť nového dielu znižuje o dve tretiny a trvácnosť zostáva rovnaká ako u nového dielu.
| bohato |
4.1 Rozrakhunkovovo hodnotenie ožiarených mechanických síl zvarového kovu
Pri posudzovaní významnej mechanickej sily zvarového kovu je potrebné vziať do úvahy vplyv súčasných technologických úradníkov: časť základného kovu v lisovanom šve a sklad chemikálií; druh a chemický sklad zváracích materiálov; spôsob a spôsob prípravy; typ spojenia a počet prechodov vo zvare; rozmery varenej polovice; veľkosť plastickej ťahovej deformácie vo zvarovom kove pri jej vzniku.
4.1.1 Vstrekovanie častí základného kovu, zdá sa, že chemický sklad zvarového kovu na jeho mechanickú silu je stanovený empirickými normami.
a) Hodinová prevádzková doba s, MPa vypočítaná podľa vzorca
s =48+500∙C+252∙Mn+175∙Si+239∙Cr+77∙Ni+80∙W+70∙Ti+
176∙Cu+290∙Al+168∙Mo, (51)
b) Vidnosne podovzhennia
δ=50,4─(21,8∙C+15∙Mn+4,9∙Si+2,4∙Ni+5,8∙Cr+6,2∙Cu+
2,2∙W+6,6∙Ti)+17,1∙Al+2,7∙Mo, (52)
kde symboly v riadkoch 48, 49 sú označené namiesto chemikálií
prvky zvarového kovu, %.
c) st = 0,73? s c, (53)
de s - časovo-hodinová prevádzka zrenia, MPa;
d) ψ=2,32∙δ, (54)
de - vidnosne subovzhennia, %.
4.1.2 Príliv plynulosti a ochladzovania okrajových myslí na mechanické
sila zvarového kovu
a) Mierová tekutosť chladenia kovu v zóne zvaru pri teplote najnižšej odolnosti voči austenitu w 0 st./s pri jednoprechodovom zváraní zvarových spojov s prerezanými prienikmi sa vypočíta podľa vzorca
w 0 = 2 plсgd 2 (T min ─ T 0) 3 /(q p 2), (55)
b) Mierová tekutosť chladenia kovu v zóne zvaru pri teplote najnižšej odolnosti voči austenitu w 0 st./s pri zváraných T-tyčoch je určená vzorcom
w 0 = 3 plсgd 2 (T min ─ T 0) 3 /(q p 2), (56)
c) Čiastočná tekutosť chladenia kovu v zóne zvaru pri teplote najnižšej odolnosti voči austenitu w 0°/s pri nanesení guľôčky na pevné teleso sa vypočíta podľa vzorca
w 0 = 2 pl (T min ─ T 0) 2 /q p, (57)
de l - Súčiniteľ tepelnej vodivosti, W/(cm× 0 C),
s – tepelná kapacita, J/(g×0 C);
g - hrúbka základného kovu, g/cm 3;
d-kov, ktorý sa varí, cm;
T 0 - Pochatkovova teplota, 0 C;
T min - Teplota najnižšieho odporu austenitu, 0 C;
q p – tepelný výkon varenia, J/div.
Pre nízkouhlíkové a nízkolegované ocele je možné akceptovať
¾ l = 0,42 W/(cm x 0 C);
cg = 5,25 J/(cm3 x 0 °C);
¾ T min = 550 ... 600 0 C.
Mechanické vlastnosti zvarového kovu podľa vzorcov 51-53 sa odstránia použitím rozvrstvenia a následne sa urýchli vstrekovaním chladiacej kvapaliny rukavice (obr. 9).
Malyunok 9 – Graf vynikajúcich mechanických vlastností
sila zvarového kovu je vystavená pôsobeniu kvapalín
chladenie švov
d) Mechanické vlastnosti zvarového kovu s chladiacou kvapalinou:
s na šve =s pri ∙f(s in), (58)
s t zvar =s ∙f(s t), (59)
ψ zvar =s ∙f(ψ), (60)
4.2 Stanovený mechanický výkon a štrukturálne uloženie kovu v zóne zvaru určujú atlasy (štrukturálna premena kovu v miestach zvarovej zóny pri zváraní) v závislosti od chladiacej kvapaliny alebo tepelného príkonu zvárania pre kožu. triedy ocele, ktoré sú zvárané (zváraný kov).
5 VÝVOJ TECHNOLÓGIE TECHNOLÓGIE
Algoritmus technológie varenia možno vidieť iným spôsobom:
a) Základný kov:
1) vyberte názov materiálu, ktorý sa varí;
2) posúdenie zvárateľnosti;
3) príprava pred varením.
b) Zváracie materiály:
1) výber, pomenovanie zváracích materiálov;
2) príprava pred varením.
c) Skladanie.
d) Zvaryuvannya:
1) režim varenia;
2) Vikoniánska zváracia technika.
e) Čistenie zvarového spoja.
f) Kontrola pevnosti zvarového spoja.
Po operácii kože je potrebná kontrola.
Laboratórny robot č.1.
„POKROČILÝ SKLON GEOMETRICKÝCH PARAMETROV
HRANOVÉ LIŠTY NA GEOMETRICKÉ PARAMETRE
ZVÁRANÝ ŠVEK"
Robotické ciele.
1. Osvojiť si techniku rozvoja základných parametrov režimu oblúkového zvárania a geometrických parametrov zvaru.
2. Sledujte infúziu geometrických parametrov opracovania hrán na geometrické parametre zvaru (zvarovej húsenice).
1. Zariadenie na varenie:
2. Epidiaskop.
4. Nástroj Liusar.
5. Vibračný nástroj.
6. Inžiniersky kalkulátor.
7. Doska z ocele St3 (10, 20, 09G2S) s drážkami rôznych geometrických parametrov.
10. Milimeter.
1. Vikonatiho modifikácia geometrických parametrov drážok;
2. Nastavte režim varenia (úlohy v tabuľke 9);
4. Vikonati zvaryuvannya;
5. Pripravte makro-leštidlo;
6. Navrhnite obrysy zvarových švov pre milimeter a viskozitu:
a) šírka švu, e;
b) glibini proplavennya, h;
c) výška pevnosti, g;
d) výška švu, N;
f) plocha uloženia, F n;
8. Vikonati o vývoji vodonosnej separácie, teoretická a experimentálne stanovená, hodnota geometrických parametrov zvarových švov.
9. Dozviete sa o práci.
Tabuľka 9 – Parametre pre režim varenia
Laboratórny robot č.2.
"VÝVOJ TECHNOLÓGIE VÝROBY TYČOV"
Robotické ciele.
1. Vyvinúť technológiu zvárania spojovacích dosiek vyrobených z konštrukčnej ocele triedy feritu s nízkym obsahom uhlíka.
Trivalalita laboratórnych robotov – 4 roky
Majetok, nástroje a materiály.
1. Zariadenie na varenie:
a) A-1416 v komplexe so životodarným statickým brnknutím - usmerňovačom VKSM-1000 a balastnými reostatmi RB-302 (RB-301, RB-303);
b) ADF-1002 v komplexe so striedavým zdrojom - transformátor TDF-1000.
2. Epidiaskop.
3. Vybavenie, nástroje a materiály na prípravu makrorezov.
4. Nástroj Liusar.
5. Vibračný nástroj.
6. Inžiniersky kalkulátor.
8. Zvaryuvalny drіt Sv-08ХМ (Sv-08, Sv-08G2S), s priemerom 3,0 mm (2,0 mm, 2,5 mm, 4,0 mm).
9. Varné tavivo AN-60 (AN-348).
10. Milimeter.
11. Oliva s tvrdosťou NV chi Art.
Poradie a metodické vkladanie.
11. Pripravte makro-leštidlo;
a) šírka švu, e;
b) glibini proplavennya, h;
c) výška pevnosti, g;
d) výška švu, N;
e) oblasť topenia, F pr;
f) plocha uloženia, F n;
17. Naučte sa niekoľko príbehov o práci.
Body na upresnenie a metodické doplnenia sú uvedené v odporúčanom poradí na ich vkladanie
Časovanie hodinovej prevádzky s, MPa sa vypočíta podľa vzorca
Linearita s t, MPa, vypočítaná podľa vzorca
de HB – tvrdosť zvarového kovu podľa Brinella
Správa o laboratórnom robote by mala byť pripravená na papieri vo formáte A4 podľa GOST 2.105-95. Hlavné písmo nemožno umiestniť na okraj textového dokumentu.
Laboratórny robot č.3.
"VÝVOJ TECHNOLÓGIE NA ZVÁRANIE STRIEBRA KUTOVÝM ŠVOM"
Robotické ciele.
1. Vyvinúť technológiu zvárania T-spojov (prekrývajúcich sa) dosiek z nízkouhlíkovej konštrukčnej ocele feritovej triedy.
2. Stanovte praktickú metódu rozvoja základných parametrov režimu oblúkového zvárania a geometrických parametrov zvaru.
3. Posilnite svoje robotické zručnosti pomocou technickej literatúry a regulačnej dokumentácie.
Trivalalita laboratórnych robotov – 4 roky
Majetok, nástroje a materiály.
1. Zariadenie na varenie:
c) A-1416 v komplexe so životodarným zariadením pre stacionárny brmbol - obdĺžniková zváračka VKSM-1000 a predradné reostaty RB-302 (RB-301, RB-303);
d) ADF-1002 v komplexe s generátorom na záchranu života - transformátorom TDF-1000.
2. Epidiaskop.
3. Vybavenie, nástroje a materiály na prípravu makrorezov.
4. Nástroj Liusar.
5. Vibračný nástroj.
6. Inžiniersky kalkulátor.
7. Doštičky z ocele St3 (10, 20, 09G2S).
8. Zvaryuvalny drіt Sv-08ХМ (Sv-08, Sv-08G2S), s priemerom 3,0 mm (2,0 mm, 2,5 mm, 4,0 mm).
9. Varné tavivo AN-60 (AN-348).
10. Milimeter.
11. Oliva s tvrdosťou NV chi Art.
Poradie a metodické vkladanie.
1. Vikonatiho modifikácia geometrických parametrov dosiek;
2. Od GOST zapíšte chemický sklad a mechanické vlastnosti základného kovu, chemický sklad zváracieho otryskania a zváracieho taviva;
3. Posúdiť zvariteľnosť základného kovu podľa kritérií špecifikovaných v časti 3;
4. V súlade s GOST vyberte typ zvarového spoja z požiadaviek, uveďte výstupné geometrické parametre zvarového spoja a zvarového švu;
7. Posúďte odolnosť zvarového kovu proti tvorbe horúcich trhlín a odolnosť kovu zvarovej zóny proti tvorbe studených trhlín podľa kritérií uvedených v časti 3.
9. Naučte sa správne zvoliť zváracie materiály a parametre režimu zvárania. Vyviňte technológiu zvárania podľa odporúčaní v časti 5.
10. Je v súlade s dezagregovanou technológiou zváracích robotov a riadiacich operácií;
11. Pripravte makro-leštidlo;
12. Navrhnite obrysy zvarového švu v milimetroch a vikonati vimiri:
g) šírka švu, e;
h) topenie Glibini, h;
i) výška výšky, g;
j) výška švu, N;
k) oblasť topenia, F pr;
m) plocha uloženia, F n;
13. Zmeňte tvrdosť zvarového kovu;
14. Vikonati rozrakhunok timchasovogo podpora razriva a medzi rovinnosťou kovového švu podľa vzorcov 61 a 62;
15. Vikonati vývoja vodonosnej separácie, teoretická a experimentálne stanovená, hodnota geometrických parametrov zvarových švov;
16. Predloženie hodnôt geometrických parametrov zvarového švu a mechanických charakteristík kovu zvarového švu, určených konštrukčnou a experimentálnou metódou a zrejmý rozdiel medzi nimi v tabuľke 10.
17. Naučte sa niekoľko príbehov o práci.
Body na upresnenie a metodické doplnenia sú uvedené v odporúčanom poradí na ich vkladanie
Tabuľka 10 - Rozrahunkov a experimentálne parametre
Správa o laboratórnom robote by mala byť pripravená na papieri vo formáte A4 podľa GOST 2.105-95. Hlavné písmo nemožno umiestniť na okraj textového dokumentu.
Bibliografia
1. Metóda oblúkového zvárania 3
1.1 Elektrický oblúk ako technologický prvok 3
1.2 Základné metódy oblúkového zvárania 5
1.3 Nastavenie hlavných parametrov pre režim mechanizovaného zvárania
pre suché plyny a tok a geometrické parametre
zvarový šev 14
2. návrh kovového švu chemického skladu 22
2.1 Návrh kovového zvaru a miešania chemického skladu 22
2,2 Razkhunok chemický sklad kovový šev s urakhuvannya
zvýšenie prvkov z toku 23
3. Rozrakhunkovove metódy hodnotenia ocelí oproti
oprava trhlín pri zváraní 24
3.1 Posudzovanie pevnosti ocelí pred popúšťaním za tepla
praskliny pri zváraní 24
3.2 Posúdenie pevnosti legovanej ocele pred zapálením
trhliny za studena pri zváraní 26
4. posúdenie súčasných mechanických výkonov
varené jedlo 30
4.1 Rozrakhunkovovo hodnotenie získaných mechanických schopností
zvarový kov 30
4.2 Rafinovaný mechanický a konštrukčný sklad
kov v zóne zvaru 32
5. vývoj technológie zvárania 33
6. Laboratórny robot č.5. „Výskum je v pohybe
geometrické parametre pre rezné hrany na
geometrické parametre zvarového švu“ 34
7. Laboratórny robot č.6. „vývoj technológií
pripojenie tyče 36
8. Laboratórny robot č.7. „vývoj technológií
zvarový spoj s lemovým švom 39
bibliografický zoznam 42
Špeciálne metódy zvárania a spájkovania
METODICKÉ POKYNY
na štúdium laboratórnych robotov z odboru „Špeciálne metódy zvárania a spájkovania“ pre študentov odboru
150202 „Zariadenia a technológia výroby potravín“
Prezenčná a korešpondenčná forma vzdelávania
Potvrdené redakčnou radou
Tyumenská štátna univerzita Naftogaz
Lekári: Ph.D., docent Krilov A.P.,
Zástupca Ribin V.A.
© Inštalácia štátneho osvetlenia pre vysoko profesionálne osvetlenie
"Štátna univerzita Naftogaz v Tyumen" 2011
LABORATÓRNY ROBOT č.1
Ručné oblúkové zváranie médií obalenými elektródami
Meta roboty:
Vývoj zváracích procesov pomocou ručného oblúkového zvárania obalenými elektródami: nastavenie technologických parametrov pre režim zvárania pri špecifikácii termofyzikálnych vlastností kovu, ktorý sa zvára v teplotnom poli a geometrických rozmerov zvaru; výber optimálnych režimov zvárania materiálu danej teploty.
Materiály a vybavenie:
1. Dzherelo životnosť stacionárneho varného prúdu s charakteristikami prúdového napätia.
2. Medené platne 4 mm, rozmer 150 x 50 mm – 2 ks.
3. Elektróda na varenie medi "Komsomolets 100".
4. Oceľová nosná doska s rozmermi 10×200×200 mm.
Teoretické informácie:
Meď je húževnatý kov, ktorý ľudia začali vidieť a získavať dávno predtým, ako nás poznali. Zemská kôra obsahuje len malé množstvo (~ 0,01 %), no vďaka svojim jedinečným silám sa v mnohých prípadoch javí ako nenahraditeľná.
Meď je diamagnetický, plastický a dôležitý materiál (γ = 8,94 g/cm3) s vysokou tepelnou vodivosťou (λ = 0,923 cal/cm·s·0С) a nízkym elektrickým odporom (ρ = 1,68 µOhm·cm), ako aj vysokou odolnosť proti korózii. Táto sila v médiách znamená rozsiahly nedostatok v elektrotechnickom a chemickom priemysle, stavbe lodí, zariadení, hutníctve a iných oblastiach výroby.
Čistá meď má nízku pevnosť (σ = 216 ... 235 MPa) a vysokú plasticitu (δ = 60%; ψ = 75%).
Meď sa topí pri 1083 0C a vrie pri 2360…2595 0C. V medi sa nezistili žiadne polymorfné transformácie; vo všetkých teplotných rozsahoch pod bodom topenia sú prítomné fcc gradácie. Preto je tepelná kapacita média približne rovnaká ako stúpanie a stáva sa 0,0915 cal/g·0С. domy, podobne ako med, znižujú jeho elektrickú vodivosť (obr. 1). V malom množstve zvyšuje kispen elektrickú vodivosť média v dôsledku skutočnosti, že je to spôsobené roztavením domov v dôsledku ich oxidácie.
Meď veľmi aktívne reaguje s plynmi, ale pri vysokých teplotách neinteraguje s dusíkom.
Elektródy s povlakmi na oblúkové zváranie medi (ako aj iných farebných kovov) nie sú regulované národnými normami a sú pripravované technickými mysliami a pasmi pre konkrétne značky, skladovanie a schvaľovanie podnikmi a organizáciami - distribútormi elektród.
Elektródové tyče sa vyrábajú z ťahaných tyčí alebo kruhových ťahaných a lisovaných tyčí, regulovaných normami.
Pred prvými značkami elektród na zváranie medi, ktoré vyvinul Tomský polytechnický inštitút súčasne zo závodu Komsomolets na báze medených tried M1 ... M3, existujú elektródy série Komsomolets (Komsomolets 10 0, Komsomolets MN , Komsomolec MS). Ako dezoxidanty naneseného kovu sa dezoxidujú feromangán, ferosilicium a meď oxid kremičitý (71 % Cu, 24 % Si, 1 % Fe a do 0,155 % S).
Nadmerná dezoxidácia kremíka vo zvarovom kove nie je väčšia ako 0,3...0,7%. Pozitívne naliatie zvarového kovu mangánom a kremíkom v pomere 1:3, čo zaisťuje tavivosť a z kovu sa lepšie odstraňuje troska. Keď sa kremík presunie na miesto, zvarový kov sa stane krehkým. V 50. rokoch minulého storočia boli demontované elektródy značiek MM3-1, MM3-2. Keďže tieto elektródy sú dezoxidované, sú plnené ferosilíciom, grafitom a zliatinou na sklade: 31…35% Si, 19…22% Mn, 27…30% Al. Použitie stuhnutých zliatin namiesto ferozliatin umožnilo znížiť náklady na plytvanie deponovaným kovom, čo zlepšilo vyrobiteľnosť elektród.
Najväčšiu šírku pre zváranie konštrukcií zo stredného a chrómového bronzu strednej a vysokej hrúbky (5...20 mm) získali elektródy značiek ANC-1, ANC-2, ktoré sú vyrábané podľa TU IES 593- 86, ktoré môžu byť nahradené Zvaryuvannya na nútených režimoch. V rámci Vikoristanni Tsich Elektrodrod nestačí ísť na lagwang švu na (2 ... 2,5 izhuh, NIZH na Vikoristanni Elektrodiv „Komsomolets 100“), Suttovo Zbilshu Yogo Ekhroproprovіdnist.
Zvládnuté zo sériovej výroby vysokokvalifikovaných elektród značiek ANC/OZM-2, ANC/OZM-3, ANC/OZM-4, určených na zváranie technicky čistého medu, ktorý neobsahuje viac ako 0,01% kyseliny. Majú vysokú produktivitu 4 až 4,9 kg/rok (pre elektródy s priemerom 4 mm) a rýchlosť vylučovania 14,5 až 17,5 g A/rok. Medené kusy do 4 mm sa zvárajú bez orezania okrajov; do 10 mm - s jednostrannými hranami s ostrými skosenými hranami do 60...70 0 a otupenými hranami 1,5...3 mm. Pri väčších materiáloch sa odporúča konečná úprava hrán v tvare X. Vysokokvalitné elektródy série ANC umožňujú rezať spoje v strede vlasca až do 20 mm bez orezávania okrajov pomocou jednostranných alebo obojstranných švov.
Pred zváraním treba kov, ktorý sa zvára, dôkladne očistiť, aby sa odstránili oxidy a stvrdnutie do kovového lesku a odtučnené, aby sa odstránili kyslejšie zvarové spoje. Hrany je možné čistiť mechanicky - brúsnym papierom, kovovými kefami a pod. Neodporúča sa drhnúť brúsnym kameňom, pretože hlboké drážky, ktoré zostali na povrchu kovu, slúžia ako stred pre ďalšiu kontamináciu a komplikujú odmasťovanie organickými zlúčeninami.
Pri ručnom zváraní medi s uzavretými elektródami je potrebné zahriať okraje, počnúc hrúbkou 4 mm. Teplota ohrevu sa zvyšuje v dôsledku zväčšenia hrúbky okrajov, ktoré sa pečú, a rozmerov rúry.
Pri hrúbke hrany 5…8 mm sa kov zahreje na 200…300 ˚С, pri hrúbke 24 mm – 750…800 ˚С. Elektródy značky ANC-1 (ANC-2) zabezpečia zváranie bez ohrevu kovových dielov do 10...15 mm alebo s nízkym ohrevom pre kov veľkých dĺžok.
stôl 1
Orientačné režimy ručného jednopriechodového zvárania medi s obalenými elektródami
| b, mm | de, mm | Ist, A | Ud, IN |
| 2 - 3 | 100 - 120 | 25-27 | |
| 3-4 | 120-160 | 25-27 | |
| 4-5 | 160-200 | 25-27 | |
| 5-6 | 240-300 | 25-27 | |
| 5-7 | 260-340 | 26-28 | |
| 7-8 | 6-7 | 380-400 | 26-28 |
| 9-10 | 6-8 | 400-420 | 28-30 |
Výsledkom zvárania obalených elektród je konštantný prúd s obrátenou polaritou. Varenie piva sa pripisuje vzťahu I sv.~ 50 dní (tabuľka 2) a pre elektródy série ANC - I sv.= (85 ... 100) d jedli pri U d = 45 ... 50 V.
Pre viacsférické zváracie médiá s hrúbkou nad 10...12 mm (3...6 guľôčok) sa používajú elektródy vikorist s priemerom 6...8 mm so zváracím prúdom do 500 A.
Zváranie by sa malo vykonávať pomocou krátkeho oblúka bez priečneho rezu elektródy. Najkrajšie tvarovaný šev zabezpečí vratný pohyb elektródy. Predĺženie oblúka zostruje tvarovanie švu, zvyšuje striekanie a znižuje mechanickú silu zvarových spojov. Pri zváraní spojov používajte kovové (oceľové alebo medené) alebo azbestové obklady. Varenie by sa malo vykonávať v nižšej polohe alebo v mierne slabšej polohe (na podlahe).
Zváranie elektródami Komsomolets 100 poskytne zvarovému kovu uspokojivú mechanickú pevnosť: σ v= 180 ... 200 MPa; δ = 18…20 %; α = 1800; KCU= 0,59...0,78 MJ/m2. Vysokú mechanickú pevnosť spoja a zvarového spoja na strede je možné dosiahnuť aj kvalitnými elektródami s tyčami z bronzu Br.KMts 3-1, Br.OF 4-0,3 a mosadze L90 ( σ v= 190 ... 230 MPa; α = 1800).
Kovanie zvarov v strede bez ohrevu zvyšuje hodnotu zvarového kovu s mierne zníženou ťažnosťou ( σ v= 235 ... 242 MPa; α = 143…1800).
Tepelná vodivosť a elektrická vodivosť zváraných kovov s rovnakými parametrami základného kovu sú výrazne znížené. Elektrická vodivosť zvarového kovu je menšia ako 20 % elektrickej vodivosti strednej časti M1. Približne o rovnakú hodnotu sa zníži elektrická vodivosť zvaru pri zváraní elektródami a tyčami z bronzu Br.KMts 3-1.
Rád Vikonannya Roboti
1. Pripravte dosky na zváranie so skosením hrán v tvare V pod skosením 70-80˚, s otupením 2-3 mm.
2. Doštičky položte na oceľovú podložku s medzerou 1 mm a vytvorte prichytenie, ako je znázornené na obr. 1.
3. Viconati zváranie dosiek je v súlade s obr
4. Po dokončení varu ochlaďte platne blízko vody.
5. Prezrite si zvarené platne a pripravte z nich makro-mikrorezy leptaním makrorezov činidlom obsahujúcim 15 g dvojchrómanu draselného, 10 ml kyseliny sírovej a 100 ml vody.
6. Pozorujte makro-mikroštruktúru častíc. Mikroštruktúrne výskumy sa uskutočňujú pri x200.
Obr.1. Vzor lepenia a zváranie medených plechov
Je vinný z pomsty:
· Opis metodiky vykonávania dodatočných vyšetrovaní
· Výsledky ďalších vyšetrovaní sú uvedené v príslušných stĺpcoch tabuľky;
· Formulácia symbolov
· Vysvetlenie získaných výsledkov;
· Krátky popis konštrukcie robotického zváracieho zariadenia;
· technologický postup zvárania daného celku.
Výživa pre sebaovládanie:
1. Sklad elektródových povlakov pre ručné oblúkové zváranie medi a zliatin.
2. Technológia ručného oblúkového zvárania obalenými elektródami.
3. Označenie zváracej šípky na zváranie medi a iných zliatin.
4. Tavivá na zváranie medi a zliatin elektrickým oblúkom.
5. Ako zvoliť prúd pri varení medu pod guľôčkou taviva.
LABORATÓRNY ROBOT č.2
Technologický proces spájkovania zahŕňa komplex operácií, z ktorých hlavné sú kroky.
Príprava povrchu na spájkovanie. Príprava povrchu pred spájkovaním do značnej miery závisí od pevnosti a stability spájkovaného spoja. Existujú tieto základné spôsoby čistenia povrchu: 1) tepelné (prstami, v teplej atmosfére, vo vákuu); 2) mechanické (spracovanie rezným nástrojom alebo abrazívom, hydropiestom alebo tryskaním); 3) chemické (nízkotučné, chemické leptanie, elektrochemické leptanie, ultrazvukové leptanie, kombinované s nízkym obsahom tuku a morením).
Príprava dielov na spájkovanie Zahŕňa aj nanášanie špeciálnych technologických povlakov galvanickými alebo chemickými metódami, horúce plechy (vytvrdené tavnou spájkou), pomocou ultrazvuku, pokovovanie, tepelné vákuové pilovanie. Montáž často zahŕňa nanášanie spájky, jej umiestnenie pred vydávané obrobky z otvoru alebo fólie. Pri umiestňovaní spájky je potrebné umývať spájku: roztavenie spájky v rúre alebo inom vykurovacom zariadení, režimy vykurovania a chladenia.
Aplikovaný tok. Niekedy pri skladaní dielov na spájkovanie je potrebné aplikovať tavidlo. Práškové tavidlo sa riedi destilovanou vodou, kým sa nestane riedkou pastou a nanáša sa špachtľou alebo sklenenou tyčinkou, potom sa diely sušia v termostate pri 70-80 °C počas 30-60 minút. Pri spájkovaní plynovou spájkou sa tavidlo nanáša na tyčinku zohriatej spájky, pri spájkovaní spájkovačkou sa nanáša na pracovnú časť spájkovačky alebo súčasne z spájky, keď cín-olovená spájka stuhne , nanáša sa na rúrky na vrch kolofónie.
Spájkovanie(ohrievanie spoja alebo podzemný ohrev montovaných dielov) vzniká pri teplote, ktorá presahuje teplotu tavenia spájky, zvyčajne o 50-100°C. V závislosti od teploty tavenia stuhnutých spájok sa spájkovanie delí na vysokoteplotné a nízkoteplotné.
Povrchy, ktoré nezmäkčujú spájky, sú chránené pred kontaktom s spájkou špeciálnym grafitovým povlakom s prídavkom malého množstva pary. Spájkovacie zvary z taviacej sa spájky sa používajú na oceľ, meď, hliník a tvrdé zliatiny, časti skladacích geometrických tvarov. Tento proces vyžaduje veľké množstvo spájky. Iným typom spájkovania je spájkovanie spájkou, ktorá prebieha pri čerpaní roztavenej spájky a vytvára tavivo nad taveninou. Spájkovacia časť sa pohybuje horizontálne. V súčasnosti prechádza kúpeľ torkannya spájkovanie. Rádioelektronický priemysel veľmi páli vo výrobe ručného rozhlasového strihu.
3. Spôsoby spájkovania
Spôsoby spájkovania sú klasifikované podľa typu použitého vykurovacieho prvku. Najväčší rozmach v odvetví spájkovania je sálavý ohrev, exolux, spájkovačky, plynové polotavné, drôtové, elektrický oblúk, indukčné, elektrické, spájkovanie v peciach.
Spájkovanie na sálavý ohrev. Spájkovanie zahŕňa použitie kremenných lámp, rozostreného elektronického výmenníka alebo intenzívneho svetelného toku kvantového generátora (lasera). Štruktúra, ktorá spevňuje kĺby, je umiestnená v špeciálnej nádobe, v ktorej sa vytvára vákuum. Po vysatí naplňte nádobu argónom a postavte ju do blízkosti prístroja, na ktorého oboch stranách je nainštalovaná kremenná lampa na ohrev. Po dokončení ohrevu sa kremenné lampy vypnú a zariadenie a časti sa ochladia. Keď sa laserový ohrev ochladí, tepelná energia generovaná v úzkom lúči zaistí odparenie a odrezanie oxidovej taveniny z povrchu základného kovu a spájky, čo umožňuje udržiavať spoje vo vzduchovej atmosfére bez vysychania. kusové plyny otravné Pri radiačnom spôsobe spájkovania sa energia premieňa na teplo priamo v materiáli spájky a v spájkovaných častiach. Tento spôsob spájkovania nie je triviálny.
Exoplus spájkovanie. V podstate sa táto metóda používa na spájkovanie ocelí odolných voči korózii. Na vyčistenú oblasť naneste tenkú guľu tavidla podobnú prášku. Na opačnú stranu obrobkov položte exotermickú zmes. Zmes sa skladá z rôznych komponentov, ktoré sú umiestnené vo forme pasty alebo brikiet o veľkosti niekoľkých milimetrov. Zostavená konštrukcia je v kľude inštalovaná a vložená do špeciálnej pece, ktorá je zapálená v exotermickej zmesi pri 500°C. V dôsledku exotermických reakcií stúpa teplota na povrchu kovu a dochádza k roztaveniu spájky. Táto metóda sa používa na spájkovanie prekrývajúcich sa spojov a hotových blokov štruktúr malých rozmerov.
Spájkovanie spájkovačkami. Základný kov sa zahrieva a spájka sa roztaví pomocou tepla akumulovaného v hmote kovu spájkovačky, ktorá sa zahrieva pred spájkovaním alebo počas procesu. Na nízkoteplotné spájkovanie používajte spájkovačky s periodickým ohrevom, s kontinuálnym ohrevom, ultrazvukové a abrazívne. Pracovná časť spájkovačky je vyrobená z červenej medi. Spájkovačka sa počas procesu periodicky zahrieva a elektródy sa ohrievajú ako zdroj tepla tretej strany. Spájkovačky s konštantným ohrevom by mali byť elektrické. Vyhrievacie teleso je tvorené nichrómovou šípkou navinutou na azbestovej guličke, sľude alebo na keramickej objímke, ktorá je inštalovaná na strednom hrote spájkovačky. Spájkovačky s periodickým a kontinuálnym ohrevom sa často používajú na spájkovanie železných a farebných kovov mäkkými spájkami s teplotou topenia pod 300–350 °C. Ultrazvukové spájkovačky sa používajú na beztavivové nízkoteplotné spájkovanie na povrchu a na spájkovanie hliníka nízkotaviteľnými spájkami. Oxidové taveniny interagujú s plášťami s ultrazvukovou frekvenciou. Brúsne spájkovačky možno použiť na spájkovanie hliníkových zliatin bez taviva. Tavenina oxidu sa odstráni v dôsledku trenia spájkovačky o kov.
Dôležité je skladanie zostáv na spájkovanie. Skladanie musí zabezpečiť fixáciu vzájomnej polohy dielov s požadovanou medzerou a prítomnosťou spájky v medzere. V týchto prípadoch, keď sa spájka umiestni za kus fólie a potom sa kotol zahrieva (napríklad vo vákuovej peci), je potrebné zabezpečiť, aby boli diely stlačené pri teplote spájkovania pri najvyšších teplotách. Ak je toto úsilie nedostatočné, príliš hrubý šev bude mať za následok neuspokojivú prácu. Extrémna kompresia môže poškodiť vuzol, ktorý je spájkovaný.
Na stlačenie častí počas spájkovania použite špeciálne zariadenia. Je potrebné zabezpečiť, aby stlačenie bolo zabezpečené mechanickým lisovaním a rozdielom medzi teplotnou rozťažnosťou lisovaného materiálu a lisovaného materiálu. Zostávajúca metóda je často rovnaká, ak sa proces spájkovania vykonáva pri vysokých teplotách.
Gazopolumyana spájkovanie. Pri zahrievaní spájkovania sa vytvorí polovica plynového tesnenia. Ako horiaci plyn zmiešajte rôzne plynom podobné alebo vzácne uhľohydráty (acetylén, metán, para atď.) a vodu, ktoré po zahriatí v zmesi s kyslosťou dávajú polčas rozpadu pri vysokej teplote. Pri spájkovaní veľkých dielov horľavé plyny a kvapaliny tuhnú kyslosťou, pri spájkovaní menších dielov sa hromadia vo vzduchu. Spájkovanie je možné vykonať buď špeciálnym typom horáka, ktorý poskytuje široký živicový hrot, alebo bežnými zváracími horákmi.
Spájkovanie k jadrám pri tavení spájky. Keď sa spájka roztaví v blízkosti kúpeľa, je pokrytá guľôčkou taviva. Diel pripravený pred spájkovaním sa ponorí do roztavenej spájky (kovového kúpeľa), ktorá je zároveň zdrojom tepla. Pre kovové kúpele používajte medeno-zinkové a kovové spájky.
Spájkovanie na roztavenú soľ. Zásobník sa volí v závislosti od teploty spájkovania, ktorá je potrebná na dodržanie odporúčanej teploty kúpeľa 700-800 °C pri práci v spájkovacom sklade. Kúpeľ pozostáva z chloridu sodného, chloridu draselného, chloridu bárnatého atď. Táto metóda nevyžaduje stagnáciu taviva a suchú atmosféru, pretože zásobník je zvolený tak, aby zabezpečoval rozklad oxidov, čistil spájkované povrchy a chránil ich pred oxidáciou pri zahriatí Nie, to je guma.
Časti sa pred spájkovaním pripravia, na požadovaný šev sa umiestni spájka, potom sa spustí do kúpeľa taviacich guľôčok, taviva a tepla, kde sa spájka roztaví a vyplní šev.
Spájkovanie elektrickým oblúkom. Pri oblúkovej spájke dochádza k ohrevu prostredníctvom priameho oblúka, ktorý horí medzi časťami a elektródou, alebo prostredníctvom nepriameho oblúka, ktorý horí medzi dvoma uhlíkovými elektródami. Pri skratovaní oblúka priameho pôsobenia je potrebné použiť uhlíkovú elektródu (nákladný oblúk) a predovšetkým kovovú elektródu (kovový oblúk), ktorá sa používa na rezanie samotnej spájky. Uhlíkový oblúk nasmerujte na koniec tyče pomocou spájky tak, aby sa dotýkal základného kovu, aby nedošlo k roztaveniu okrajov dielu. Kovový oblúk by mal byť vytvorený s dostatočnou silou, aby roztavil spájku a sotva roztavil okraje základného kovu. Na spájkovanie priamym oblúkom použite vysokoteplotnú spájku, aby nezasahovala do zinku. Okrem pomoci uhlíkového oblúka nepriameho vstrekovania je možné proces spájkovania dokončiť pomocou vysokoteplotných spájok všetkých typov. Na ohrev týmto spôsobom utesnite špeciálnu uhlíkovú pec. Prúd k elektródam sa dodáva z oblúkového zváracieho stroja.
Indukčné spájkovanie (spájkovanie s vysokofrekvenčnými strunami). Pri indukčnom spájkovaní sú diely ohrievané vírivými prúdmi a sú do nich indukované. Tlmivky sú pripravené z medených rúrok, najlepšie rovných alebo štvorcových v priereze, v závislosti od konfigurácie dielov, ktoré uľahčujú spájkovanie.
Pri indukčnom spájkovaní je ohrev dielu na spájkovaciu teplotu zabezpečený vysoko koncentrovanou sprostredkovanou energiou. Na ochranu induktora pred prehriatím a roztavením sa používa vodné chladenie.
Elektrické spájkovanie. Pri tomto spôsobe spájkovania prechádza elektródami elektrický prúd nízkeho napätia (4-12), alebo dokonca vysokého výkonu (2000-3000 A), ktorý sa za krátku hodinu zahreje na vysokú teplotu; Časti sú ohrievané jednak tepelnou vodivosťou ohrievaných elektród, jednak teplom, ktoré sa pri prechode cez samotné časti javí ako prúd.
Pri prechode elektrického prúdu sa spájkovaný spoj zahreje na teplotu topenia spájky a spájka sa roztaví, aby vyplnila šev. Kontaktné spájkovanie by sa malo vykonávať buď na špeciálnych zariadeniach, aby sa zabezpečila životnosť vysokovýkonným a nízkonapäťovým prúdom, alebo na základných strojoch na kontaktné zváranie.
Spájkovanie v peciach. Na spájkovanie sa používajú elektrické pece a niekedy aj polopece. Zahrievanie dielov pred spájkovaním sa líši v počiatočnom, novom alebo suchom prostredí. Spájkovanie vysokoteplotnými spájkami vibruje v dôsledku stagnujúcich tokov. Pri spájkovaní v peciach s riadeným jadrom sa od výrobcu odoberajú časti z chavunu, medi alebo zliatin medi, ktoré lisujú spájky.
Spájkovanie polokovov s nekovovými materiálmi. Spájkovacie stroje možno použiť na spájanie kovov so sklom, kremeňom, porcelánom, keramikou, grafitom, supravodičmi a inými nekovovými materiálmi.
Čistenie po spájkovaní zahŕňa odstránenie prebytočného taviva. Tavivá, ktoré sa po spájkovaní na stroji často strácajú, strácajú svoj nový vzhľad, menia elektrickú vodivosť a spôsobujú koróziu. Preto ich prebytok po spájkovaní bude určite odstránený. Prebytočná kolofónia a tavivá alkohol-kolofón nespôsobujú koróziu, ale pred použitím ich musíte odstrániť, opláchnuť alkoholom, zmesou alkoholu a benzínu a acetónom. Agresívne kyslé tavidlá, ktoré kombinujú kyselinu chlorovodíkovú alebo soli, dôkladne zmyte horúcou a studenou vodou pomocou kief na vlasy.
Typické spájkované diely sú znázornené na obr. 2.1. Spájkované švy sú oddelené od zváraných podľa ich konštrukčného tvaru a spôsobu osvetlenia.
Typ spájkovaného spoja sa volí na základe prevádzkových požiadaviek, ktoré sú predložené zostave, a technologickej úrovne zostavy pred spájkovaním. Najrozsiahlejším typom spoja je lapové spájkovanie.
Malý 2.1. Typické spájkované diely
V uzloch, ktoré sa používajú na významné aplikácie, je okrem kvality švu nevyhnutná tesnosť, diely musia byť spojené presahom. Prekryté švy zaisťujú správne spojenie, sú ručne osadené a neprekážajú pri montáži, ako je tomu pri spájkovaní spoja alebo pokosu.
Lepkavé spoje môžu stagnovať pri častiach, kde je iracionálne pripravovať kov z celého kusu, ako aj v prípadoch, keď nie je rozumné bojovať s kovom. Môžu byť utesnené pre nízkotlakové jednotky, kde sa nevyžaduje tesnosť. Mechanická hodnota spájky (najmä nízkoteplotnej spájky) je nižšia ako hodnota spájaného kovu; aby sa zabezpečila konzistencia spájkovaného švu, stlačte spájku šikmým rezom (v pokosu) alebo stupňovitým švom, kým nebude viac plochý; Často sa to robí pomocou kombinácie tyčového spojenia a prekrytia.
Spájkovaním je možné vyrobiť skladacie zostavy v závislosti od konfigurácie, a teda konštrukcie, ktoré sa skladajú z niekoľkých častí v jednom vibračnom cykle (ohrievanie), čo umožňuje zobraziť spájkovanie (na rozdiel od zvárania) ako skupiny Tento spôsob kombinovania materiálov a ich premenou na vysoko produktívny technologický proces, ktorý sa ľahko mechanizuje. a automatizácia.
Pri spájkovaní sú možné tieto chyby: posunutie prvkov, ktoré sú spájkované; klesá vo švíkoch; pórovitosť spájkovaného švu; inklúzie taviva a trosky; praskliny; nestratiť sa; deformácie miesta a podzemia.
